[發(fā)明專利]一種護(hù)環(huán)短流程制造工藝

有效

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• 申請日: 2016-04-13
• 公開（公告）號: CN105903869B
• 公開（公告）日: 2017-11-14
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 饒云福
• 申請（專利權(quán)）人: 饒云福
• 主分類號: B21J5/00
• 分類號: B21J5/00
• 代理公司: 南昌新天下專利商標(biāo)代理有限公司36115
• 代理人: 施秀瑾

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種護(hù)環(huán)短流程制造工藝，屬于電渣工藝技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

護(hù)環(huán)傳統(tǒng)制造工藝是采用電渣重熔實心鋼錠為原料，經(jīng)過加熱、鐓粗后，用大型鍛壓設(shè)備沖孔，反復(fù)鍛壓、拔長、擴(kuò)孔多道工序鍛造護(hù)環(huán)毛坯。其缺點如下：

材料利用率低，一般為30%左右。

鍛造工序多、周期長，一般經(jīng)過六道鍛造工序，加工成本高。

合格率低，由于護(hù)環(huán)鋼具有變形抗力大，裂紋敏感性強(qiáng)，每次鍛造工序表面易產(chǎn)生裂紋，需清除表面裂紋后才能進(jìn)入一道鍛造工序，如果裂紋未清除干凈，極易出現(xiàn)產(chǎn)品報廢。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明為了克服上述缺陷，目的在于提供一種護(hù)環(huán)短流程制造工藝，采用電渣空心鋼錠為護(hù)環(huán)原材料，經(jīng)過加熱直接鍛造拔長擴(kuò)孔，省去鐓粗沖孔工序，在后續(xù)的鍛造工序中可以減少2-3次工序。

本發(fā)明為了實現(xiàn)上述目的，采用如下技術(shù)方案：

一種護(hù)環(huán)短流程制造工藝，該方法包括如下步驟：

A）、電渣空心鋼管：采用電渣連鑄移動芯棒生產(chǎn)原理即自耗電極不斷均勻熔化，渣面不斷上升，達(dá)到預(yù)定的高度后啟動引錠裝置，牽引空心鋼錠向下慢速移動，引鑄速度與自耗電極熔化速度成正比例匹配關(guān)系，兩者達(dá)到一個平衡狀態(tài)，熔煉結(jié)束后，吊出鋼錠與芯棒，取出芯棒，空心鋼管護(hù)環(huán)就完成；

其空心鋼管護(hù)環(huán)外徑φ600-φ1200mm，壁厚150-250mm，長度500-2000mm；

B）、拔長：變壁厚為100-130mm，長度600-1500mm，外徑φ800-φ1500mm；

C）、固熔：加熱到1150℃水冷;

D）、機(jī)加: 將毛坯內(nèi)外表面及兩端面加工無黑皮;

E）、冷脹: 用8000噸以上的水壓機(jī)通過專用的模具用水壓將護(hù)環(huán)擴(kuò)漲變形以獲得高屈服強(qiáng)度性能在≥1000Mpa;

F）、回火: 冷脹后采用350℃-400℃溫度長時間保溫消除變形壓力。

本發(fā)明具有如下有益效果：

1、本發(fā)明材料利用率高，一般達(dá)到60%左右。

2、本發(fā)明鍛造工序明顯減少，至少可減少3道工序，降低加工成本。

3、本發(fā)明合格率高，由于減少鍛造工序，產(chǎn)品合格率可提高30%左右。

附圖說明

圖1為本發(fā)明電渣空心鋼管步驟中初始階段的示意圖；

圖2為本發(fā)明電渣空心鋼管步驟中完成階段的示意圖。

圖中：1-水冷芯棒；2-外結(jié)晶器；3-水冷引錠板；4-自耗電極；5-出水；6-進(jìn)水。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖1、2對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述：

一種護(hù)環(huán)短流程制造工藝，其特征在于該方法包括如下步驟：

A）、電渣空心鋼管：采用電渣連鑄移動芯棒生產(chǎn)原理即自耗電極4不斷均勻熔化，渣面不斷上升，達(dá)到預(yù)定的高度后啟動引錠裝置，牽引空心鋼錠向下慢速移動，引鑄速度與自耗電極4熔化速度成正比例匹配關(guān)系，兩者達(dá)到一個平衡狀態(tài)，熔煉結(jié)束后，吊出鋼錠與水冷芯棒1，取出水冷芯棒1，空心鋼管護(hù)環(huán)就完成；

引錠裝置：水冷引錠板3

其空心鋼管護(hù)環(huán)外徑φ600-φ1200mm，壁厚150-250mm，長度500-2000mm；

B）、拔長：變壁厚為100-130mm，長度600-1500mm，外徑φ800-φ1500mm；

C）、固熔：加熱到1150℃水冷;

D）、機(jī)加: 將毛坯內(nèi)外表面及兩端面加工無黑皮;

E）、冷脹: 用8000噸以上的水壓機(jī)通過專用的模具用水壓將護(hù)環(huán)擴(kuò)漲變形以獲得高強(qiáng)度性能在≥1000Mpa;

F）、回火: 冷脹后采用350℃-400℃溫度長時間保溫消除變形壓力。