[發明專利]一種生產鹽酸羥胺的方法

有效

• 申請號: 201610179998.5
• 申請日: 2016-03-25
• 公開（公告）號: CN105731401B
• 公開（公告）日: 2018-01-30
• 發明（設計）人: 張萬宏;李宏峰;周強;陳幼堅;王彤
• 申請（專利權）人: 巨化集團技術中心;浙江錦華新材料股份有限公司
• 主分類號: C01B21/14
• 分類號: C01B21/14
• 代理公司: 寧波奧圣專利代理事務所(普通合伙)33226
• 代理人: 程曉明

技術領域

本發明涉及羥胺鹽的生產方法，特別涉及一種生產鹽酸羥胺的方法。

背景技術

鹽酸羥胺是重要的化工原料和有機合成中間體，具有廣泛的用途。鹽酸羥胺常用于制備肟，尤其用于制備合成己內酰胺的環己酮肟。鹽酸羥胺也可用于合成多種醫藥、農藥及染料，如抗癌藥羥基脲、新諾明、農藥滅多蟲及染料靛紅；還可用于合成結構更為復雜的高價值中間體，如羥胺-O-磺酸、對羥基苯甲腈、羧甲基羥胺半鹽酸鹽、N-羥基丁二酰亞胺；還可用作電分析中的去極劑、合成橡膠工業中的恒粘劑、分析生物活性物質所用的還原劑等。

中國專利公開號CN101497433A公開了一種羥胺鹽的制備方法，在精餾塔內，將酮肟在酸性溶液中進行水解反應生成羥胺鹽和酮，從精餾塔塔頂產出的酮及時排出，制備步驟如下：酮肟和無機酸的摩爾配比為1:0.4～3，分別取酮肟和無機酸；將上述步驟中的酮肟和無機酸水溶液從精餾塔中部進料，并減壓控制塔釜內溫度為40～100℃，塔頂回流比在1～6；至塔頂無酮溜出時，冷卻釜結晶，過濾，洗滌，干燥得到羥胺鹽固體。不足之處是采用釜式間歇反應，工藝復雜，成本高，難以實現大規模的工業化生產。

中國專利公開號CN103395756A公開了一種鹽酸羥胺的制備方法，步驟如下：將丁酮肟溶于鹽酸，加熱攪拌溶解，放置分層，上層為丁酮，下層為鹽酸羥胺，加活性炭脫色過濾，濾液倒入乙醇中，析出結晶，將結晶濾出，烘干得鹽酸羥胺。不足之處是采用間歇反應，工藝復雜，成本高，難以實現大規模的工業化生產。

發明內容

本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種工藝簡單、效率高、能耗和成本低、易工業化的生產鹽酸羥胺的方法。

為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：一種生產鹽酸羥胺的方法，使用以下生產裝置，該生產裝置包括管式反應器、精餾分離塔、冷凝器、預混槽、進料計量泵及采集槽，所述的預混槽、進料計量泵、管式反應器、精餾分離塔、冷凝器、采集槽依次相連，所述的管式反應器管徑與所述的精餾分離塔塔徑一致，所述的管式反應器頂部與所述的精餾分離塔底部垂直連接，具體生產步驟如下：首先向預混槽中按丁酮肟與鹽酸摩爾比1.0～1.2:1投入丁酮肟和鹽酸預混合，然后將反應系統抽真空至-0.05～-0.09Mpa，管式反應器升溫至60～90℃，啟動進料計量泵，將預混槽中的原料打入管式反應器反應，停留時間150～300s，反應生成物經過管式反應器上部的精餾分離塔分離出丁酮與水的混合物，丁酮與水的混合物通過冷凝器冷卻后，一部分通過精餾分離塔回流管回流到精餾分離塔，一部分通過精餾分離塔采集管收集到采集槽中，反應生成的產物從管式反應器底部的管式反應器出料管收集后，經濃縮、過濾、干燥，得到鹽酸羥胺。

進一步的：

所述的精餾分離塔設置有精餾分離塔氣相管和精餾分離塔回流管，所述的精餾分離塔頂通過所述的精餾分離塔氣相管與所述的冷凝器的進口連接，所述的冷凝器的出口通過所述的精餾分離塔回流管與所述的精餾分離塔回流液進口相連。

所述的精餾分離塔回流管上設置有精餾分離塔采集管，所述的冷凝器通過所述的精餾分離塔采集管與所述的采集槽連接。

所述的預混槽頂部設置有預混槽原料進口管。

所述的管式反應器上部設置有管式反應器進料管，底部設置有管式反應器出料管，所述的進料計量泵通過所述的管式反應器進料管與所述的管式反應器連接。

本發明中，反應器采用管式反應器，取代了釜式反應器，實現了丁酮肟與鹽酸反應的連續化合成工藝，大大提高了生產效率。采用的管式反應器管徑與精餾分離塔塔徑一致，易于管式反應器與精餾分離塔直接連接，保證反應精餾系統內的壓力降的均衡及氣液相上升下降的速度穩定，利于反應的平穩進行。管式反應器及精餾塔內填裝常規填料，如玻璃彈簧填料等。

通過本發明的裝置反應獲得的反應產物從管式反應器底部的管式反應器出料管收集，經過本領域內常規的后處理方法即可獲得鹽酸羥胺純品，如經濃縮、過濾、干燥，即可得到鹽酸羥胺純品。

反應在一定的真空度下進行，反應過程中需要把生成的丁酮及時分離出來，利于反應向生成鹽酸羥胺的方向進行，常壓反應，需要較高的溫度才能分離丁酮，過高的溫度會促進鹽酸羥胺的分解，導致選擇性降低。負壓下，可降低分離丁酮的溫度，防止鹽酸羥胺的分解，因此，本發明中反應真空度選擇為-0.05～-0.09Mpa。

鹽酸羥胺在近100℃就會開始緩慢分解，因此，反應不能在過高的溫度下進行；但溫度過低，反應速度慢，因此，本發明中管式反應器反應溫度選擇為60～90℃。