[發(fā)明專利]一種鈷合金和氧化鈷礦聯(lián)合高壓酸浸的方法在審

申請?zhí)枺?/td>	201610075608.X	申請日：	2016-02-03
公開（公告）號：	CN105568001A	公開（公告）日：	2016-05-11
發(fā)明（設計）人：	陳亮;徐定源;梁衛(wèi)春;付海闊	申請（專利權）人：	廣東佳納能源科技有限公司
主分類號：	C22B23/00	分類號：	C22B23/00;C22B3/08;C22B7/00
代理公司：	廣州粵高專利商標代理有限公司 44102	代理人：	羅曉林
地址：	513056***	國省代碼：	廣東;44
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摘要：
搜索關鍵詞：	一種合金氧化鈷聯(lián)合高壓方法
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【說明書】：

技術領域

本發(fā)明涉及鈷的濕法冶煉領域，具體說是一種在加壓條件下氧化鈷礦氧化浸出鈷合金的方法。

背景技術

我國是鈷資源貧乏的國家，鈷資源主要特點是貧礦多、富礦少，缺少單獨的鈷礦床，鈷主要在鎳、銅、鐵等礦脈當中以共生元素的形式存在，故鈷主要是作為鎳、銅和鐵礦山的副產(chǎn)物形式回收，原生鈷資源極少。因此，一方面必須積極拓展海外鈷資源，另一方面必須加強對再生鈷資源回收利用，以彌補我國鈷資源的不足。目前我國已從國外大量進口鈷精礦，如水鈷礦和鈷土礦，以及有色金屬冶煉中間產(chǎn)品，如鈷白合金。同時也加強對再生鈷資源的回收利用，如鎳鈷高溫合金、鎢鈷硬質合金等。

水鈷礦和鈷土礦浸出采用加還原劑酸浸法，這種工藝對設備及環(huán)境要求都比較友好，因此為大多數(shù)廠家所采用。鈷合金中有價金屬的提取，通常采用浸出法將合金中的鈷和銅轉入溶液，目前所采用的浸出方法有：氧壓酸浸法，加氧化劑酸浸法等。上述方法大多都存在一些不足和欠缺，如加氧化劑酸浸法，需消耗大量氧化劑，生產(chǎn)成本高；氧壓酸浸法需通入氧氣，既增加了生產(chǎn)成本，且對設備控制精度要求高，存在一定的風險性。CN101629247A中公開了一種白合金和水鈷礦聯(lián)合浸出工藝，該方法通過添加Fe²⁺催化劑，常壓條件下聯(lián)合浸出白合金和水鈷礦，得到渣含鈷＜0.3%的浸出效果。該方法雖然實現(xiàn)了常壓下白合金與水鈷礦中鈷的浸出，但仍存在諸多問題。浸出過程需添加Fe²⁺催化劑，既增加了輔料成本，同時也增加下段除鐵成本。以浸出渣中鈷＜0.3%為浸出終點，鈷浸出率低。此外，該方法并未提及銅的浸出效率，有待驗證。CN102952954B中公開了一種三價鈷鎳氧化物廢料與廢舊鈷、鎳合金的處理方法，該方法同樣在常壓條件下實現(xiàn)三價鈷鎳氧化物和鈷、鎳合金中鈷、鎳的浸出，但也存在不少問題，浸出渣中鈷、鎳高，渣含鈷達到24.4%。

發(fā)明內容

本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術中存在的不足，提出一種鈷合金和氧化鈷礦聯(lián)合高壓酸浸的方法，本發(fā)明方法基于氧化鈷礦的強氧化性，鈷合金的還原性，利用兩礦法聯(lián)合浸出，即可滿足氧化鈷礦還原分解所需還原劑，又可以滿足鈷合金氧化分解所需的氧化劑，實現(xiàn)資源綜合利用，進而大幅降低了生產(chǎn)成本，同時通過控制鈷合金和氧化鈷礦在適當?shù)呐浔?，實現(xiàn)兩礦中有價金屬的同時高效浸出，并且提高了作業(yè)人員操作上的可靠性，減少作業(yè)人員在生產(chǎn)過程中的風險性。

本發(fā)明的目的是通過以下方式實現(xiàn)的：

一種鈷合金和氧化鈷礦聯(lián)合高壓酸浸的方法，包括以下步驟：

（1）將鈷合金球磨后，在硫酸體系下進行常壓預浸出；

（2）將球磨后的氧化鈷礦和步驟（1）所得鈷合金常壓預浸渣按照質量比2~8:1的比例混合調漿；

（3）調漿后將料加入高壓釜內，控制高壓釜在預定的溫度和壓力下，攪拌加壓酸浸預定時間，以得到浸出液和浸出渣；

其中，步驟（1）中，所述常壓預浸出溫度為70~90℃，浸出時間為6~10h，攪拌速度300~500r/min，硫酸濃度為2~5mol/L，液固比為5~10；

步驟（3）中，所述預定的溫度為150~200℃；所述壓力為0.5～1.5MPa；所述酸浸是指硫酸浸，硫酸濃度為1.5~4mol/L，液固比為4~10；所述攪拌的速度為300~500r/min；所述預定時間為3~8h；

步驟（3）中，所述浸出渣中，含鈷、鎳、銅等有價金屬均＜wt0.1%。

作為一種進一步的優(yōu)選技術方案，步驟（1）中，所述鈷合金包括銅鈷合金、鎳鈷合金、鎢鈷合金等的一種或其混合物。

作為一種進一步的優(yōu)選技術方案，步驟（1）中，所述球磨后的鈷合金中粒度小于200目的顆粒比例大于98%。

作為一種進一步的優(yōu)選技術方案，步驟（2）中，所述氧化鈷礦為水鈷礦或鈷土礦的一種或其混合物。

作為一種進一步的優(yōu)選技術方案，步驟（2）中，所述氧化鈷礦含硫小于0.1wt%。