[發(fā)明專利]厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法

在審

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201610075518.0
• 申請(qǐng)日: 2016-02-03
• 公開（公告）號(hào): CN105522259A
• 公開（公告）日: 2016-04-27
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 經(jīng)國來;陳昕臨;江文林;楊文佳;孔亮
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 江蘇電力裝備有限公司
• 主分類號(hào): B23K9/16
• 分類號(hào): B23K9/16;B23K9/18
• 代理公司: 江陰市同盛專利事務(wù)所(普通合伙) 32210
• 代理人: 唐紉蘭;申萍

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法。

背景技術(shù)

目前火電和核電管道配管項(xiàng)目過程中，存在大量的厚壁管道的焊接，傳統(tǒng)焊接方法采用手工氬弧焊+手工電焊條焊接打底，打底厚度10-30mm。打底焊接后的焊口通過脫氫、并預(yù)熱到要求溫度、通過埋弧自動(dòng)焊的方法進(jìn)行填充焊接直至蓋面。打底焊接采用傳統(tǒng)的手工方法進(jìn)行。手工焊接具有一定的靈活性，但另一方面焊接效率比較低、焊工工作強(qiáng)度很大，對(duì)焊工的技術(shù)要求很高，焊口質(zhì)量對(duì)焊工的依賴性也很大，造成焊口合格率的不穩(wěn)定。且傳統(tǒng)埋弧自動(dòng)焊由于焊接電流大，熱輸入及線能量大，使得焊接過程中層間溫度維持在較高的范圍內(nèi)，導(dǎo)致焊縫和熱影響區(qū)晶粒粗大，影響焊接接頭的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種焊接質(zhì)量較高，焊接效率較高的厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法，其特征在于采用窄間隙氬弧自動(dòng)焊對(duì)左右布置的待焊接的第一管道和第二管道進(jìn)行焊接，所述第一管道的右端面以及第二管道的的左端面具有相同的待焊剖面，待焊剖面從外至內(nèi)依次包括第一斜段、第一圓弧段、第二斜段、第二圓弧段、橫段以及豎段，所述第一斜段的外端至豎段的橫向距離為36mm，所述第一斜段與豎段的之間的夾角為6°，所述第一圓弧段的半徑為5mm，所述第二斜段與豎段的之間的夾角為2°，所述第二圓弧段的半徑為3.5mm；

一種厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法，包括以下步驟：

步驟一、將第一管道和第二管道待焊接的端面靠近，使得第一管道的豎段和第二管道的豎段貼合；

步驟二、在第一管道或者第二管道上安裝窄間隙氬弧自動(dòng)焊焊機(jī)，對(duì)第一管道的豎段和第二管道之間的環(huán)縫進(jìn)行全位置焊接直至第一管道和第二管道的第二斜段外端形成弧面的內(nèi)焊縫；

步驟三、在內(nèi)焊縫外的第一管道和第二管道之間的環(huán)縫進(jìn)行埋弧自動(dòng)焊直至第一管道和第二管道的第一斜段外端形成弧面的外焊縫；

窄間隙氬弧自動(dòng)焊為全位置焊接，實(shí)現(xiàn)雙焊絲正負(fù)360度焊接循環(huán)方式，

在全位置焊接過程中，根據(jù)不同位置的焊接特點(diǎn)，將整圈粗略的劃分為四個(gè)區(qū)域，分別為平焊位、下坡焊位、仰焊位和上坡焊位；

在平焊位時(shí)：基值電流160A，峰值電流260A，焊接速度85mm/min，送絲速度90mm/min，電弧電壓9.2V；

在下坡焊位時(shí)：基值電流140A，峰值電流260A，焊接速度80mm/min，送絲速度80mm/min，電弧電壓9V；

在仰焊位時(shí)：基值電流140A，峰值電流240A，焊接速度85mm/min，送絲速度80mm/min，電弧電壓8.6V；

在上坡焊位時(shí)：基值電流140A，峰值電流260A，焊接速度85mm/min，送絲速度85mm/min，電弧電壓9V。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明采用窄間隙氬弧自動(dòng)焊打底+埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面：解決了手工焊打底現(xiàn)狀，實(shí)現(xiàn)打底焊接自動(dòng)化。并結(jié)合傳統(tǒng)埋弧自動(dòng)焊進(jìn)一步提高焊接效率。適應(yīng)于工廠化管道預(yù)制和高焊接質(zhì)量要求的焊件。因此，本發(fā)明厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法具有降低焊接線能量，有效減小焊縫及熱影響區(qū)晶粒尺寸，提高焊接質(zhì)量和焊接一次合格率，并降低焊工勞動(dòng)強(qiáng)度的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為窄間隙氬弧自動(dòng)焊的各個(gè)配件的連接圖。

圖3為全位置焊接的分區(qū)示意圖。

圖4為窄間隙氬弧自動(dòng)焊時(shí)的焊槍位置、焊接時(shí)間與電弧電流的關(guān)系圖。

其中：

第一管道1、第二管道2、內(nèi)焊縫3、外焊縫4。

具體實(shí)施方式

參見圖1，本發(fā)明涉及的一種厚壁管道窄間隙氬弧自動(dòng)焊與埋弧自動(dòng)焊結(jié)合的焊接方法，先后采用窄間隙氬弧自動(dòng)焊以及埋弧自動(dòng)焊對(duì)左右布置的待焊接的第一管道1和第二管道2進(jìn)行焊接，所述第一管道1的右端面以及第二管道2的的左端面具有相同的待焊剖面，待焊剖面從外至內(nèi)依次包括第一斜段、第一圓弧段、第二斜段、第二圓弧段、橫段以及豎段，所述第一斜段的外端至豎段的橫向距離為36mm，所述第一斜段與豎段的之間的夾角為6°，所述第一圓弧段的半徑為5mm，所述第二斜段與豎段的之間的夾角為2°，所述第二圓弧段的半徑為3.5mm。