[發明專利]一種橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒及其制備方法

在審

• 申請號: 201610027884.9
• 申請日: 2016-01-15
• 公開（公告）號: CN105670129A
• 公開（公告）日: 2016-06-15
• 發明（設計）人: 陳穎
• 申請（專利權）人: 廣東杜巴新材料科技有限公司
• 主分類號: C08L23/16
• 分類號: C08L23/16;C08L23/08;C08L91/00;C08K5/47;C08K5/103;C08K5/09
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種橡膠助劑，特別是涉及到一種橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒及其制備方法。

背景技術

近年來，橡膠制品行業都在追求高溫快速硫化，以便提高生產效率；為達到其目的，則需要用超速促進劑，相應的焦燒時間比較短，造成膠料易產生焦燒，操作安全性差；同時，超速促進劑的膠料，在硫化開始以后，由于它迅速失去活性，交聯鍵的斷裂得不到補充，引起硫化平坦期縮短，易產生硫化還原。

發明內容

本發明是要解決的技術問題是提供一種橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒及其制備方法。本發明制備的橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒及其制備方法有效的改善防焦劑、促進劑在橡膠中的分散效果，提高橡膠制品的混煉效率及質量；同時該橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒有效保證橡膠制品在加工過程中的安全性、足夠的焦燒時間，保證了膠料在模具中的流動性，避免缺料少膠現象的產生。

本發明的技術方案為：一種橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒，該組合物包括：橡膠基體8～15份、噻唑類促進劑50～60份、防焦劑10～20份、軟化劑9～12份和加工助劑1～3份。

1)所述的噻唑類促進劑為DM/M,所述的防焦劑為H,所訴的軟化劑包括白礦油、環烷油或芳烴油；所述的加工助劑包括硬脂酸、硬脂酸鹽或季戊四醇硬脂酸鹽；所述的橡膠基體為EPDM、EVA、硬脂酸。

2)進一步的，所述橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒，包括如下重量份數的成分；噻唑類DM40份，噻唑類M20份，防焦劑H15份，軟化劑白礦油10份，加工助劑PETS2份，橡膠基體EPDM9份，橡膠基體EVA3份，橡膠基體硬脂酸1份。

本發明還提供了一種橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒的制備方法，包括如下步驟：

(1)密煉：按權利要求1所述的配比取橡膠基體、噻唑類促進劑、防焦劑、軟化劑和加工助劑于密煉機中，在50～65℃條件下混煉8～12min；

(2)造粒：將混煉好的物料放置于造粒機中在55～65℃條件下造粒。

對上述技術方案的進一步改進為，所述的防焦劑為H,噻唑類促進劑為M/DM，加工助劑為季戊四醇硬脂酸鹽，軟化劑為白礦油。

對上述技術方案的進一步改進為，所述的密煉步驟中，投料順序為噻唑類促進劑、防焦劑、加工助劑、軟化劑和橡膠。

對上述技術方案的進一步改進為，所述的造粒步驟中，采用雙錐造粒機造粒，同時將螺桿擠出部分的炮筒控制在45～55℃。

對上述技術方案的進一步改進為，還包括過濾步驟，原料經密煉機混煉完畢后先送入過濾機進行過濾，過濾完成后再送入造粒機進行造粒。

本發明的有益效果為：

1、本發明橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒有效保證橡膠制品在加工過程中的安全性、足夠的焦燒時間，保證了膠料在模具中的流動性，避免缺料少膠現象的產生。

2、本發明橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒，從原料的來源、成本和產品的品質進行了精心的設計，價格適宜，對橡膠的防焦燒效果極佳，可明顯改善橡膠在加工過程中所引起的焦燒現象；本發明橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒儲存方便室溫下不結團，使配料方便，準確，可提高生產效率，降低生產成本，并適用于所有制品、鞋底、零配件等橡膠類之工業制品。

附圖說明

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的具體實施方式作進一步說明：

實施例一的橡膠用抗焦燒綜合促進劑預分散母膠粒組成：橡膠基體13份、噻唑類促進劑60份、防焦劑15份、軟化劑10份和加工助劑2份。

該預分散母膠粒的制備方法如圖1所示，包括如下步驟：

S1密煉步驟：將密煉機預熱至50～65℃，按照配比準確稱量好橡膠基體、噻唑類促進劑、防焦劑、軟化劑和加工助劑投入密煉機中進行混煉，混煉時間為8～12min左右；

S2過濾步驟：原料混煉完畢后先送入過濾機進行過濾，過濾機采用120目數以上的篩網以過濾膠狀物料中的大顆粒雜質，然后將物料送入造粒機進行造粒；

S3造粒步驟：物料混煉完成后送入至雙錐造粒機進行造粒，將造粒機的炮筒溫度控制在45～55℃而模頭出料溫度控制55～65℃，物料經模頭擠出并切粒后獲得良好的預分散母膠粒成品，得到實施例一的抗焦燒綜合促進劑預分散母膠。經測試，該母膠粒門尼值ML(1+4)min,50℃為58.37，20℃時的密度為，1.43g/cm³。