[發明專利]熱成形涂覆的鋼坯料的方法

在審

• 申請號: 201580020885.4
• 申請日: 2015-03-23
• 公開（公告）號: CN106715745A
• 公開（公告）日: 2017-05-24
• 發明（設計）人: D·N·漢隆;S·M·C·范波希門;G·C·漢森
• 申請（專利權）人: 塔塔鋼鐵艾默伊登有限責任公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C22C38/38;C23C10/28;C23C10/60;C21D1/673
• 代理公司: 中國國際貿易促進委員會專利商標事務所11038
• 代理人: 李躍龍

1.熱成形部件的方法，其中所述熱成形由金屬涂覆的鋼坯料開始進行，將其在爐中至少部分加熱到鋼的Ac1溫度至1000℃之間的溫度，隨后將加熱的坯料輸送至熱成形壓機，在該熱成形壓機中將該加熱的坯料壓制以形成部件，其特征在于

所述鋼具有以重量％計的下列組成：

C：0.10-0.25，

Mn：1.6-2.6，

Si：≤0.4，

Cr：≤1.0，

Al：≤0.5，

P：≤0.02，

S：≤0.004，

N：≤0.03，

B：≤0.0004

O：≤0.008，

以及任選地：

Ti：≤0.1，

Mo：≤0.5，

Nb：≤0.3，

V：≤0.5，

Ca：≤0.05，

余量是鐵和不可避免的雜質，

并且特征在于所述坯料在爐與熱成形壓機之間冷卻，使得所述坯料當放置在該熱成形壓機中時具有最高770℃和至少450℃的溫度，

并且特征在于所述熱成形部件是至少部分馬氏體的。

2.如權利要求1所述的方法，其中：

C：0.12-0.23和/或

Mn：1.6-2.5和/或

Si：≤0.3和/或

Cr：≤0.8和/或

Al：≤0.1

O：≤0.005和/或

N:≤0.01和/或

B：≤0.0003且優選B≤0.0002和/或

Mo：≤0.2和/或

Nb：≤0.1和/或

V：≤0.2和/或

Ca：≤0.01。

3.如權利要求1或2所述的方法，其中：

C：0.15-0.21和/或

Mn：1.8-2.4，優選Mn 1.85-2.4和/或

Si：≤0.2和/或

Cr：≤0.7，優選Cr 0.2-0.7和/或

Al：≤0.05和/或

O：≤0.002和/或

N：≤0.006和/或

Ti：≤0.02，優選Ti≤0.015和/或

Mo：≤0.08和/或

Nb：≤0.02和/或

V：≤0.02和/或

Ca：≤0.005

B：≤0.0001且優選B≤0.00009。

4.如權利要求1、2或3所述的方法，其中Mn+Cr≥2.5重量％，優選Mn+Cr≥2.6重量％。

5.如前述權利要求任一項所述的方法，其中所述金屬涂覆的鋼坯料具有包含鋅或鋅基合金的層的金屬涂層。

6.如權利要求5所述的方法，其中所述金屬涂層是通過熱處理鋅層獲得的鐵-鋅擴散涂層，所述鋅層包含Al＜0.18重量％和Fe＜15重量％，余量是鋅和痕量的其它元素，所述金屬涂層優選具有每側5至15微米的厚度，更優選每側6至13微米的厚度。

7.如權利要求5所述的方法，其中所述金屬涂層包含0.5至4重量％的Al和0.5至3.2重量％的Mg，余量是鋅和痕量的其它元素，所述金屬涂層優選具有每側5至15微米的厚度，更優選每側6至13微米的厚度。

8.如前述權利要求任一項所述的方法，其中將所述金屬涂覆的鋼坯料至少部分加熱到850至950℃、最優選850至900℃的溫度。

9.如前述權利要求任一項所述的方法，其中在其中至少部分所述坯料達到所需奧氏體化溫度的時間段再加額外的10至600秒的過程中在爐中加熱所述涂覆的鋼坯料。

10.如前述權利要求任一項所述的方法，其中所述坯料在置于熱成形壓機中時具有至少480℃的溫度，優選至少500或520或550或580或600或620℃的溫度。

11.如前述權利要求任一項所述的方法，其中所述坯料在置于熱成形壓機中時具有最高750℃的溫度，優選最高725或700或680或650℃的溫度。

12.如前述權利要求任一項所述的方法，其中在最多20秒的時間段內、優選在最多15秒的時間段內、更優選在最多12秒的時間段內、甚至更優選在最多10秒的時間段內、最優選在最多8秒的時間段內，將所述坯料由所述爐輸送至所述熱成形壓機。

13.如前述權利要求任一項所述的方法，其中通過強制冷卻在所述爐與所述熱成形壓機之間至少部分冷卻所述坯料，優選在強制冷卻過程中以至少20℃/秒的平均冷卻速度、更優選在強制冷卻過程中以至少30℃/秒的平均冷卻速度、甚至更優選在強制冷卻過程中以至少40℃/秒的平均冷卻速度、再更優選在強制冷卻過程中以至少50℃/秒的平均冷卻速度、最優選在強制冷卻過程中以至少60℃/秒的平均冷卻速度強制冷卻。