[實用新型]一種在線焊管螺紋軋制裝置

有效

• 申請號: 201520720764.8
• 申請日: 2015-09-17
• 公開（公告）號: CN204996850U
• 公開（公告）日: 2016-01-27
• 發明（設計）人: 鄭江淮;王信斐;陳鳳保;冉輝;徐斌
• 申請（專利權）人: 江西洪都鋼廠有限公司
• 主分類號: B21C37/20
• 分類號: B21C37/20;B21C37/08
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及焊管螺紋的制造技術，特別涉及一種在線焊管螺紋軋制裝置。

背景技術

管體上軋有螺紋的焊接鋼管(簡稱焊管）由于內部形成螺旋狀凸起的壓痕而具有良好的散熱功能，因此廣泛應用于熱交換器。現有的制造方法是分為兩步的，即首先在焊管機組上將母管制造好，初步定尺鋸切后再運送到螺紋軋制設備上進行管體螺紋的軋制。由于軋制螺紋后的焊管長度會收縮，因此，母管要留有余量。這樣，還需對軋制螺紋后的焊管進行第二次的定尺切割，不僅生產效率低，搬運工作量大，而且造成二次定尺切除焊管管頭的浪費，損耗較高。

實用新型內容

本實用新型所要解決的技術問題是，提供低成本、易操作、結構簡單、中間過程免搬運的一種在線焊管螺紋軋制裝置及其使用方法，一次性完成母管制造和螺紋軋制、鋸切，提高生產效率，實現焊管無二次切除損耗。

為實現上述目的，本實用新型采取以下技術方案，一種在線焊管螺紋軋制裝置，設置在焊管生產線的八輥矯直機與定尺飛鋸之間，包括：底座上固定的齒輪傳動箱，齒輪傳動箱上方安裝的進軋氣缸，底座側面設置的支架，支架上設置的支座，以及導向架、內凹槽形導向盤、連桿機構、帶法蘭盤的空心軸、帶通孔的轉盤連接件和滾軋機構，其特征在于：齒輪傳動箱的輸入軸外接皮帶輪，輸出軸通過齒輪嚙合與空心軸連接；所述轉盤連接件的一端通過螺栓與空心軸上的法蘭盤固定連接，另一端直徑方向設置有至少兩個“T”形滑槽，與對應滾軋機構的“T”形滑塊卡裝，“T”形滑槽外兩側設置有擋塊；所述導向架的長臂與進軋氣缸軸端的氣缸軸接頭活動連接，短臂與支架上的支座活動連接；導向架中心通孔內設置內凹槽形導向盤，通過連接轉軸與內凹槽形導向盤活動連接；內凹槽形導向盤內圓通過平鍵與轉盤連接件固定連接；至少設置兩個連桿機構，該連桿機構包括一個兩孔連接片和一個三孔連接片，兩孔連接片的一端與內凹槽形導向盤側邊設置的耳片活動連接，另一端與三孔連接片的一端鉸接，三孔連接片的中間孔通過軸銷與轉盤連接件銷座上的銷孔連接，末端為腰形孔，與滾軋機構末端滑塊上設置的銷孔通過軸銷活動連接。

所述轉盤連接件中心通孔直徑略大于焊管的外徑，外形為大小頭結構，一端為盤軸，盤軸上設置有第二鍵槽，另一端為盤座，盤座的內側設有帶銷孔的銷座，銷座內直徑方向設置有“T”形滑槽。

所述導向架由長臂、短臂、圓框和連接轉軸座組成，長臂、短臂、圓框和連接轉軸座為一整體，圓框內構成中心通孔，圓框外上下對稱設置有長臂、短臂，圓框外兩側設有連接轉軸座。

所述內凹槽形導向盤為圓環狀，其內圓的一側設有與第二鍵槽相配的第一鍵槽，外周設有內凹形導槽，外圈的一側固定有至少兩個耳片。

為了減少連接轉軸與內凹槽形導向盤側邊的接觸磨損，所述連接轉軸的末端垂直安裝有軸承，置于導槽內。

所述滾軋機構包括：帶“T”形滑塊的進軋架、帶圓弧通孔底盤的螺桿連接件、角度調節座和滾軋頭，進軋架上設置有通孔，用固定螺母固定螺桿連接件，其底盤圓弧通孔內設置的螺釘與角度調節座上方對應圓弧位置設置的絲口連接，滾軋頭通過固定軸安裝于角度調節座的下方。

所述滾軋頭為圓盤狀，中心設置軸承后與固定軸連接。

所述螺桿連接件為大小頭結構，螺桿部分的下方設置有鍵槽，與進軋架設置的第三鍵槽對應，底盤部分的底面中心位置設置有圓形凹槽。

為了便于對中，所述角度調節座中心位置設置有圓形凸臺，與螺桿連接件底盤中心位置設置的圓形凹槽對應。

為了便于調整滾軋頭的滾軋角度，所述角度調節座的側面刻有角度標尺。

一種在線焊管螺紋軋制裝置的使用方法，包括生產線調試和螺紋軋制兩個階段，其特征在于：

a、生產線調試階段，工作步驟如下：

1)對焊管機組及本裝置整個生產線的設備進行動作，預先調試，檢查設備完好；

2)根據所生產螺紋焊管規格，逐個松開螺桿連接件上的螺母，使每個滾軋頭輕輕接觸樣管，再擰緊螺母，調節進軋氣缸后螺母控制行程，保證滾軋機構向圓心方向移動時，使每個滾軋頭輕輕接觸樣管表面，同時根據螺距計算出的螺旋角對每個滾軋頭的滾軋角度進行預調；

3)啟動焊管機組，速度可在0～80m/min之間調節，鋼帶經6至7機架軋制成形，再經高頻電阻直縫焊焊接成鋼管后，經定徑、八輥矯直進入空心軸，開始慢速試軋螺紋，每個滾軋機構軋制２～３個螺距后停車，測量各個滾軋機構軋制的螺紋螺距并做好記錄，然后根據螺紋規格確定的螺旋間距對每個滾軋機構的角度調節座進行角度精確調整，保證每一個滾軋頭軋出的螺旋線螺距一樣長；