[實用新型]連續型鎂熔煉系統有效
| 申請號: | 201520691623.8 | 申請日: | 2015-09-09 |
| 公開(公告)號: | CN205011814U | 公開(公告)日: | 2016-02-03 |
| 發明(設計)人: | 董泊寧;馮蕾 | 申請(專利權)人: | 董泊寧 |
| 主分類號: | C22B26/22 | 分類號: | C22B26/22 |
| 代理公司: | 太原科衛專利事務所(普通合伙) 14100 | 代理人: | 朱源;武建云 |
| 地址: | 075061 河北省張家口*** | 國省代碼: | 河北;13 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 連續 熔煉 系統 | ||
技術領域
本實用新型涉及金屬鎂冶煉行業設備,具體為一種能夠實現連續熔鎂的工藝裝備系統。
背景技術
當前鎂合金熔煉都是單鍋熔煉,單鍋步進式完成熔煉程序,基本程序為:熔化----攪拌----出渣-----攪拌----靜置----(進入保溫爐)---澆鑄。在整個熔煉過程中,粗鎂的熔化速度制約了整個熔煉效率和工序能耗。同時在粗鎂熔化環節存在著滅火和溶劑揮發污染等問題。
如果能將整個熔鎂工序設計成粗鎂連續熔化----防止或杜絕著火-----減少操作環境污染的熔鎂工序,進一步減少工序能耗,降低環節成本是有幫助而且必要的。
發明內容
本實用新型的目的在于改變目前鎂合金熔煉都是單鍋熔煉的方式,提供一種新型的連續型鎂熔煉系統,
本實用新型是采用如下技術方案實現的:
一種連續型鎂熔煉系統,包括粗鎂壓碎機、皮帶輸送機、粗鎂熔化爐、雙鍋精煉爐、澆筑鍋和連鑄機。
所述粗鎂熔化爐的熔化鍋內底部設置蓖板,所述熔化鍋內底部設置粗鎂液抽液管,所述粗鎂液抽液管連接抽液泵,所述抽液泵通過三通控制管路間隔將熔化鍋內位于蓖板下的粗鎂液輸送至雙鍋精煉爐。
所述雙鍋精煉爐內的兩個精煉鍋內分別插入一多孔管,所述多孔管內設置浮子液位計,所述浮子液位計中的浮子位于多孔管內鎂液和渣液的分界面;所述精煉鍋內底部設置渣液抽管,所述渣液抽管連接抽渣泵,所述抽渣泵由控制系統控制動作,所述浮子液位計輸送位置信號至控制系統;所述精煉鍋內鎂液通過精鎂液抽液管輸送至澆筑鍋。
工作時,粗鎂首先進入皮帶,在到達粗鎂壓碎機處停留,由粗鎂壓碎機將整個的空心粗鎂壓碎(壓開,破壞空心結構),壓碎后的粗鎂由皮帶機通過下滑坡道送入粗鎂熔化鍋。粗鎂在熔化鍋內連續熔化,熔化后的鎂液(包括渣液)通過抽液泵送入其中一個精煉鍋。抽液泵做成三通控制管路,待第一鍋鎂液裝到位置后,通過切換對第二個精煉鍋進行注液。而已經注完液的精煉鍋開始攪拌,按照要求先后進行氮氣攪拌----機械攪拌----靜置程序。達到靜置要求后開始對澆鑄鍋送液,如此雙鍋交替工作。
該裝置連續操作的關鍵技術是粗鎂連續熔化和液渣連續排出,下面分別加以說明:
熔化階段:粗鎂通過皮帶輸送和部分滑道進入熔化鍋,在進入熔化鍋之前要經過壓碎操作,壓碎的目的就是將空心的粗鎂破壞,使其體積變小,沒有空心化,這樣壓碎的粗鎂進入熔化鍋后不會造成架空現象,從而能更迅速的實現粗鎂熔化。本連續型鎂熔煉系統對粗鎂實現連續熔化的定義就是指熔化過程不清鍋,連續熔化連續送液連續投放粗鎂,實現手段為是在熔化鍋底部裝置一個耐溫材料制作的篦板,粗鎂熔化的過程中熔化鍋內既有熔化后的鎂液,也有渣液還有待熔化的粗鎂,通過底部篦板實現了鎂液(包括渣液)與未熔化粗鎂的分隔。將連續抽液管直接插入篦板下部,將帶有渣液的鎂液輸入到精煉鍋。在精煉鍋內實現除渣操作。
精煉階段:在精煉鍋操作環節,由于需要攪拌----出渣-----靜置環節,因此在結構上要考慮操作設備的兼顧,與熔化鍋不同之處在于,精煉鍋內一直都是液體,在精煉鍋內增加了一個多孔管,多孔管內放置一個浮子液位計,利用鎂液和渣液比重的不同,測試渣液高度,在液位計上設定上限位置和下限位置,并經位置信號輸送至控制系統,到達上限位置時,控制系統控制抽渣泵開始動作,當到達下限位置時抽渣泵停止。如此將渣液控制在一定范圍內,使其不影響澆鑄靜置后的出液。需要單獨配置抽液泵,由于渣液比重較重,所以渣液排放管從下部排放,降低排液泵提升高度。所有液管的位置以不影響機械攪拌為前提。
燒嘴的布置:燒嘴形式采用蓄熱式高溫空氣燃燒方式,在本案中燒嘴的布置不同于原有熔煉爐,原有熔煉爐燒嘴布置在爐子一側,成對的燒嘴呈交叉布置,這樣在加熱時會出現一個弊端,就是由于兩個燒嘴布置的距離,存在燃燒的盲區(如圖4所示),在燃燒的盲區會造成受熱強度不足的情況,從而影響加熱效率,所以這次將成對的燒嘴分別布置在爐子兩側(如圖5所示),這樣燒嘴上下均勻布置,燃燒后的火焰通過合理分配沿爐子周邊整體包圍受熱鍋體,不存在加熱盲區,同時熔煉鍋受熱均勻。
與現有技術相比,本實用新型具有如下特點:
1、本系統實現了熔鎂精煉系統的連續化、自動化操作。
2、相比原有熔煉機構加熱效率更高和能耗更低。
3、封閉性設計使現場操作環境獲得改善。
4、封閉型設計使熔煉廢氣量更少(沒有了多余空氣的吸入),處理體積量降低,廢氣處理結構會變得緊湊。
5、實現現場自動化的操作環境。
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