[實用新型]從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的爐窯

有效

• 申請號: 201520678779.2
• 申請日: 2015-09-02
• 公開（公告）號: CN204982010U
• 公開（公告）日: 2016-01-20
• 發明（設計）人: 蔡兵;袁海濱;顧鶴林;宋興誠;唐都作;陳鋼;劉國輝;羅永春
• 申請（專利權）人: 云南錫業股份有限公司銅業分公司
• 主分類號: C22B7/04
• 分類號: C22B7/04;C22B15/00
• 代理公司: 昆明大百科專利事務所 53106
• 代理人: 李云

技術領域

本實用新型屬于有色冶金設備技術領域，是一種從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的爐窯。

背景技術

目前頂吹吹煉爐、底吹爐或閃速吹煉爐產出的高磁性銅氧化渣含銅高、渣磁性鐵含量高，爐內本身不具備渣還原或沉降分離能力，導致渣含銅較高，大量渣含銅在冶煉流程內循環，從而導致了銅冶煉能耗高等問題。冰銅富氧吹煉是一個強化冶煉過程，物料中的銅被強化成氧化亞銅，而氧化亞銅在鐵渣中的溶解度高，極易與鐵渣形成高磁性銅氧化渣，從物相分析來看，其主要是銅鐵的共熔體，化學式為CuFe₂O₄，鐵為磁性鐵形式結合氧化亞銅，結合力較強，其含Cu約20％，含鐵約45％。行業里對其處理主要采用渣緩冷后選礦法、沉降電爐還原硫化貧化法、水淬后返熔煉配料等，這些方法及其采用的設備的缺點是選礦回收率低、銅損失大，電爐還原效率低、爐底易起凍結層、能耗高，水淬返熔煉帶來能耗增高、系統內銅循環量大。

發明內容

本實用新型的目的是為了解決上述現有技術存在的問題，提供一種可對高磁性銅氧化渣進行還原、一步產出粗銅、降低還原渣含銅、減少冶煉系統內循環的銅量，從而降低冶煉能耗及相關成本的從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的爐窯。

本實用新型的目的通過如下技術方案實現：

從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的方法，方法步驟如下：

從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的爐窯，爐窯的爐體為水平安裝于座圈上并可沿軸向轉動的圓柱形爐體，爐體的頂部和底部分別設置有進料口和風口，爐體的前端上部設置有接渣口，爐體的后端設置有燒嘴，爐壁上部設置有粗銅排放口。

所述圓柱形爐體的轉動角度為90°～270°。爐體的接渣口外接溜槽的出口端，溜槽的入口端位于吹煉爐的出渣口1下方。在爐窯上方設置有進料皮帶。

本實用新型實現了在同一爐窯內，通過還原熔煉、一次澄清分離、排渣、吹煉、二次澄清分離、排銅的過程，將頂吹吹煉爐、底吹爐或閃速吹煉爐產出的含Cu約20％、含鐵約45％的高磁性銅氧化渣一步還原成粗銅，使還原渣含磁性鐵量降低至20％以下，顯著改善還原渣的流動性、降低還原渣的粘度，便于渣中銅的沉降分離，還原渣含銅可一步降低至3％以下甚至更低，較低品位的還原渣經緩冷后可送渣選礦系統回收其中的有價金屬銅。從而提高冶煉銅直收率，減少冶煉系統流程內循環的高磁性銅氧化渣量，降低冶煉過程能耗，提高產量。

附圖說明

圖1為本實用新型從高磁性銅氧化渣中一步造粗銅的裝置示意圖。

具體實施方式

圖1所示為本實用新型的爐窯示意圖。該爐窯的爐體1為水平安裝于座圈2上并可沿軸向轉動的圓柱形爐體，爐體頂部設置有進料口3，爐體底部設置有直線排列的風口4，風口內部設置有旋風片，風口可用于切換噴射壓縮富氧空氣、氮氣。爐體的前端上部設置有接渣口5，爐體的后端設置有燒嘴6，爐壁上部設置有粗銅排放口7，用于扒渣后排放粗銅。圓柱形爐體1的轉動角度為90°～270°。實際生產中，可將爐體的接渣口5通過溜槽8與吹煉爐9的出渣口10連接，溜槽8的出口端位于接渣口5上方，溜槽8的入口端位于吹煉爐9的出渣口10下方，直接將吹煉爐產生的高磁性銅氧化渣送入爐窯的爐體1內。省時省力，高效安全。在爐窯上方設置有進料皮帶14，用于輸送熔劑倉11、銅精礦倉或冰銅倉12、細顆粒還原煤倉13。在爐窯底部放置還原渣接收渣包15。爐體依靠驅動裝置16驅動轉動。

高磁性銅氧化渣自頂吹爐1的出渣口10，經溜槽3排放進爐窯的接渣口4進入爐體1內，爐窯接收高磁性銅氧化渣的接渣口4同時還是爐窯冶煉過程的煙氣排放口，煙氣經該排放口排放至環保煙氣處理系統后送煙囪排放。進料口3是銅精礦或冰銅以及還原煤/熔劑等的進料口又是扒渣口。爐窯燒嘴6燃燒柴油、重油或天然氣等均可，使用富氧助燃。銅精礦倉或冰銅倉12預先裝好銅精礦或冰銅，準備用于氧化渣的還原。待爐窯接收完高磁性銅氧化渣后，通過進料皮帶14向爐體內投入銅精礦或冰銅、石英砂熔劑、還原煤，保持爐體風口4吹入氮氣攪拌熔池一段時間后，使加入的銅精礦或冰銅與爐內的高磁性銅氧化渣充分反應，完成高磁性銅氧化渣混合冰銅或銅精礦還原熔煉過程。