[實用新型]應用于發(fā)動機曲軸加工過程中的軸向鎖緊裝置

有效

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• 申請日: 2015-08-31
• 公開（公告）號: CN204913399U
• 公開（公告）日: 2015-12-30
• 發(fā)明（設計）人: 張強;謝金龍;郭兵;周毅濤;蔡世強
• 申請（專利權）人: 四川省宜賓普什汽車零部件有限公司
• 主分類號: B23Q3/08
• 分類號: B23Q3/08
• 代理公司: 成都華風專利事務所(普通合伙) 51223
• 代理人: 徐豐

技術領域

本實用新型涉及一種軸向鎖緊裝置，特別適用于汽車發(fā)動機曲軸加工過程的軸向鎖緊定位。

背景技術

汽車發(fā)動機曲軸36道加工工序中，曲軸動平衡加工被列為關鍵加工工序，動平衡加工精度差，會導致車輛在行駛中振動過大而造成行駛平穩(wěn)性差，甚至會引起曲軸斷裂，帶來安全事故。曲軸動平衡加工機床分為全自動平衡機床和手動平衡機床，生產(chǎn)廠家根據(jù)自己的生產(chǎn)效率和加工產(chǎn)品精度選擇不同類型的機床。機床加工的主要手段是在曲軸扇板上根據(jù)需要鉆孔，以達到配重的要求。

通常曲軸動平衡加工的精度會根據(jù)汽車發(fā)動機廠家的要求而制定。如一款型號為4JB1的曲軸，發(fā)動機廠家要求動平衡精度為15g.cm。曲軸生產(chǎn)廠家不僅需要將精度加工到15g.cm以內(nèi)，且重復測量誤差不能超過3g.cm,且在全自動平衡機和手動平衡機的測量精度重合性需要達到90%以上。

但是，在曲軸加工過程中，無論是全自動平衡機床和手動平衡機床，由于缺乏有效的鎖緊固定手段，使得質(zhì)量較輕的曲軸在高速旋轉加工過程中容易出現(xiàn)軸向竄動的現(xiàn)象（幾率在20%左右），竄動就直接導致了動平衡量值大，從而使加工精度和重合性不能達到要求，廢品率高，生產(chǎn)成本增加。

實用新型內(nèi)容

本實用新型的目的是提供一種能應用于發(fā)動機曲軸加工過程中的軸向鎖緊裝置以彌補現(xiàn)有技術的不足，本裝置能有效地防止被加工曲軸的軸向竄動現(xiàn)象。

本實用新型為達到目的采用的技術方案是：應用于發(fā)動機曲軸加工過程中的軸向鎖緊裝置，包括基座和支撐架，其特征是：

在基座上安裝有中間鎖緊總成和尾部鎖緊總成；

所述的中間鎖緊總成包括支架，在支架上部安裝有軸承Ⅰ；

所述的尾部鎖緊總成包括尾架，在尾架上端連接有伸縮組件，伸縮組件前端安裝有軸承Ⅱ。

優(yōu)化的：伸縮組件包括液壓缸或氣壓缸。

本實用新型的有益效果在于：本實用新型通過中間鎖緊總成和尾部鎖緊總成的相互作用，能有效的防止工件在旋轉過程中產(chǎn)生的軸向竄動，促使曲軸動平衡精度達到發(fā)動機廠家要求的精度，保證了全自動平衡機的加工精度和手動平衡機加工的精度重合性高達94%以上。另外，本實用新型巧妙的將固定接觸位置設計在曲軸沒有精度要求的部位，不會影響加工面的質(zhì)量；而且，固定位置貼合面由軸承隨動，很小的滾動摩擦力也不會影響曲軸在旋轉過程中的運動軌跡。以上措施提高曲軸的整體質(zhì)量，降低工件的廢品率。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例的結構示意圖。

圖2是伸縮組件的結構示意圖。

圖3是中間鎖緊總成的側視圖。

具體實施方式

實施例1：

如圖1所示，1是基座，2是支撐架，3是支架，4是軸承Ⅰ，5是尾架，6是伸縮組件，7是軸承Ⅱ，8是氣缸（液壓或氣壓），9是曲軸，10是扇板，11是頂桿，12是軸頸。

原有設備的加工方式：將曲軸9的兩端放置于支撐架上，啟動機床按鈕，卡爪夾緊曲軸9，帶動曲軸9旋轉，曲軸9右端的中心孔內(nèi)有頂尖頂住，以防止竄動。機床自動感應裝置自動計算不平衡量值，外置的刀具再對扇板10進行鉆孔加工，達到對扇板10去重的目的，以保證曲軸不平衡量值在規(guī)定范圍內(nèi)。

上述的加工過程中，由于頂尖的固形能力有限，曲軸9容易出現(xiàn)竄動的現(xiàn)象。

本實用新型設計的中間鎖緊總成的支架3和尾部鎖緊總成的尾座5安裝固定于基座1上。

按下起動按鈕，伸縮組件6工作，氣缸8使頂桿11向外運動，直至軸承Ⅱ7與曲軸9右末端接觸，并貼緊其左側端面。

同時，中間鎖緊總成上軸承Ⅰ4與軸頸12右側開檔端面接觸，完成工件的軸向鎖緊。

再啟動機床按鈕，進行工件的加工，通過兩接觸點的有效控制，進而達到有效防止工件在旋轉過程中產(chǎn)生的軸向竄動，杜絕了曲軸動平衡加工中產(chǎn)品發(fā)生打滑飛出的現(xiàn)象。促使曲軸動平衡精度能達到發(fā)動機廠家要求的精度，保證了全自動平衡機的加工精度和手動平衡機加工的精度重合性高達94%以上的目的。

曲軸9在旋轉過程中，軸承Ⅰ4和軸承Ⅱ7為隨動狀態(tài)。而軸承軸線和曲軸9的軸線垂直，也保證了軸承的受力均勻。