[實用新型]一種鋼地板自動噴粉流水線

有效

• 申請號: 201520650875.6
• 申請日: 2015-08-26
• 公開（公告）號: CN204892235U
• 公開（公告）日: 2015-12-23
• 發明（設計）人: 周喜梅;曹文明
• 申請（專利權）人: 江蘇向利防靜電裝飾材料股份有限公司
• 主分類號: B05B15/12
• 分類號: B05B15/12;B05B5/08;B05D3/00;B05D3/10
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及一種鋼地板表面加工技術，尤其是涉及一種鋼地板自動噴粉流水線。

背景技術

噴粉是用于鋼地板表面的靜電涂裝處理工藝，一些工廠采用不同工序生產、清理，需要人工搬運，這樣的操作方式對較為笨拙，且浪費了大量的人力，影響工作效率。另外，鋼地板在生產加工過程中，需要對鋼地板表面進行噴粉處理，在噴粉處理前需要對鋼地板進行磷化處理，傳統生產線的鋼地板的表面不能完全磷化處理，造成后期的噴粉處理效果較差。

實用新型內容

本實用新型的目的是克服現有技術存在的缺陷，提供一種鋼地板自動噴粉流水線，自動完成噴粉前處理和烘烤，提高了鋼地板的生產效益。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種鋼地板自動噴粉流水線，包括前處理系統、烘干裝置、自動噴粉裝置、固化裝置、輸送系統；所述輸送系統依次貫穿前處理系統，烘干裝置，自動噴粉裝置，固化裝置；

所述前處理裝置包括依次設置的浸淋脫脂室、噴淋脫脂室、浸淋水洗一室、噴淋水洗一室、表調室、磷化室、浸淋水洗二室、噴淋水洗二室；

所述輸送系統為環形懸掛輸送鏈，所述環形懸掛輸送鏈上設置有夾具；通過環形懸掛輸送鏈使鋼地板在各處理工位上自動輸送。

所述烘干裝置內的溫度在140-200℃之間。

所述固化裝置內的溫度在180-220℃之間。

鋼地板首先進入浸淋脫脂室、噴淋脫脂室中清洗，除去鋼地板表面的油脂和雜物；再進入浸淋水洗一室、噴淋水洗一室中清洗，去除鋼地板表面附著的溶劑；再進入表調室，可以通過表調劑對鋼地板的表面進行調整，克服表面皮膜粗化現象；再進入磷化室磷化處理；再進入浸淋水洗二室，噴淋水洗二室進行水洗；再進入烘干裝置烘干處理；再進入自動噴粉裝置進行噴粉處理，經過前處理系統后，鋼板表面吸附的粉末更均勻；再進入固化裝置對鋼地板表面的粉末加熱固化處理，鋼地板表面顏色，厚度更加均勻。

一種鋼地板自動噴粉工藝，包括以下步驟：

1、進料，將鋼地板上掛，對鋼地板進行浸淋脫脂處理，將鋼地板浸泡在溫度為65-80℃之間、PH值為10-13之間的堿性溶液中5-15分鐘，粗洗去除表面上的灰塵、鋁屑及油脂；對鋼地板進行噴淋脫脂處理，將鋼地板浸泡在溫度為65-80℃之間、PH值為10-13之間的堿性溶液中5-15分鐘；

2、對鋼地板進行浸淋水洗，在65-80℃下，將鋼地板浸泡在中性溶液中5-15秒；對鋼地板進行噴淋水洗，在25-40℃下，用流動水對鋼地板進行噴淋水洗60-120秒；

3、對鋼地板進行表調處理，采用表調劑進行表調處理，所述表調劑為質量百分比濃度為1.5-2‰鋼鐵脫脂劑，表調處理時間為1-2分鐘，PH值為8-10；

4、對鋼地板進行磷化處理，磷化處理溫度為33-37℃，時間為8-15分鐘；

5、對鋼地板進行浸淋水洗，在25-40℃下，將鋼地板浸泡在中性溶液中5-15秒；對鋼地板進行噴淋水洗，在25-40℃下，用流動水對鋼地板進行噴淋水洗60-120秒；

6、對鋼地板進行140-200℃的烘干處理，烘烤時間為15-20分鐘；

7、對鋼地板表面進行噴粉處理；

8、對鋼地板在180-220℃之間進行15-20分鐘的烘烤處理，使鋼地板表面附著的粉進行固化。

有益效果：本實用新型解決了背景技術中存在的缺陷，本實用新型的生產線自動化程度高、成本低；各系統之間由輸送系統連接；涂裝流水線工藝設備先進，工作強度小。同時磷化處理之前進行前處理，提高鋼地板表面的磷化程度，使鋼地板表面顏色、厚度更均勻。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細的說明。

圖1是本實用新型的優選實施例的結構示意圖。

其中:1、前處理系統；2、烘干裝置；3、自動噴粉裝置；4、固化裝置；5、輸送系統；6、浸淋脫脂室；7、噴淋脫脂室；8、浸淋水洗一室；9、噴淋水洗一室；10、表調室；11、磷化室；12、浸淋水洗二室；13、噴淋水洗二室。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的較佳實施例進行詳細闡述，以使本實用新型的優點和特征能更易被本領域人員理解，從而對本實用新型的保護范圍做出更為清楚明確的界定。

如圖1所示，本實用新型的實施例包括：

一種鋼地板自動噴粉流水線，包括前處理系統1、烘干裝置2、自動噴粉裝置3、固化裝置4、輸送系統5；所述輸送系統5依次貫穿前處理系統1，烘干裝置2，自動噴粉裝置3，固化裝置4；