[實用新型]一種用于MBS樹脂生產中的反應釜內加熱裝置

有效

• 申請號: 201520236256.2
• 申請日: 2015-04-17
• 公開（公告）號: CN204672265U
• 公開（公告）日: 2015-09-30
• 發明（設計）人: 趙春;傅瑞芳;鐘仁標
• 申請（專利權）人: 上海天壇助劑有限公司
• 主分類號: B01J19/00
• 分類號: B01J19/00;C08F279/06;C08F2/01
• 代理公司: 上海精晟知識產權代理有限公司 31253
• 代理人: 馮子玲

技術領域

本實用新型涉及一種用于MBS樹脂生產中的反應釜內加熱裝置，特別涉及一種采用反應釜內蒸汽直接加熱方式對聚合反應釜內的物料進行加熱的用于MBS樹脂生產中的反應釜內加熱裝置。

背景技術

作為一種高性能的塑料抗沖擊改性劑的MBS(甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物)樹脂，廣泛地用于塑料加工行業，全世界每年的消耗量大約在一百多萬噸，我國每年消耗在20萬噸左右。MBS樹脂是由丁苯膠乳接枝苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯通過乳液聚合得到的一種三元共聚物，其亞微觀形態具有典型的核-殼結構，核為橡膠相，殼為樹脂相。在PVC的加工過程中加入MBS樹脂可以提高和改善PVC的抗沖擊性能、加工性能。

在MBS生產中，乳液聚合是一個關鍵的合成過程，其反應的好壞直接影響產品的質量、物料單耗和能源消耗以及三廢排放。MBS生產的乳液接枝聚合方法具體生產過程如下：將通過乳液聚合反應制得的丁苯膠乳(聚苯乙烯丁二烯共聚物)及甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯和水按規定的比例加入到聚合反應釜中，加入乳化劑，經攪拌乳化后加入適量的引發劑進行乳液接枝聚合反應，聚合溫度65℃左右，聚合時間5h左右；聚合反應結束后，再經凝聚、離心分離、干燥、擠出造粒，得到MBS樹脂。

傳統的MBS生產工藝是在釜式反應器(即聚合反應釜)外，采用夾套加熱的方式對聚合反應釜內的物料進行加熱，由于加熱不均勻，導致在反應釜釜壁上結料掛膠，影響熱量的傳導，嚴重時會影響產品的質量和能源的消耗，為此，經常清洗反應釜形成大量的下腳廢物。

實用新型內容

本實用新型的目的在于：克服現有技術的不足，提供一種可解決乳液聚合中產生的在反應釜釜壁上結料掛膠問題的用于MBS樹脂生產中的反應釜內加熱裝置。

為實現上述目的，本實用新型采用了如下技術方案：

一種用于MBS樹脂生產中的反應釜內加熱裝置，該反應釜內加熱裝置包括從反應釜上蓋通入反應釜內的蒸汽加熱管道，蒸汽加熱管道下部設有若干噴嘴，蒸汽通過蒸汽加熱管道從噴嘴噴出，直接對反應物料進行加熱，使反應物料加熱均勻。

進一步的，所述反應釜內加熱裝置包括一根從反應釜上蓋靠釜壁較近處的開孔豎直通入反應釜內的蒸汽加熱管，蒸汽加熱管下部設有弧形彎管；弧形彎管內側設有若干噴嘴。

進一步的，所述反應釜內加熱裝置中的裝有噴嘴的弧形彎管是可升降的，可以通過升降裝有噴嘴的弧形彎管來調節蒸汽對物料的不同部位進行加熱，以保證加熱均勻。

更進一步的，所述反應釜內加熱裝置，包括一根從反應釜上蓋靠釜壁較近處的開孔豎直通入反應釜內的蒸汽加熱管，還包括一根與蒸汽加熱管下端活動連接的可升降活絡接管；可升降活絡接管下部設有弧形彎管；弧形彎管內側設有若干噴嘴。

更進一步的，蒸汽加熱管下端設有內螺紋，可升降活絡接管上端設有外螺紋，可升降活絡接管與蒸汽加熱管之間通過內、外螺紋活動連接。

更進一步的，弧形彎管與可升降活絡接管固定連接。

本實用新型的有益效果：

本實用新型為了解決乳液聚合中產生的在反應釜釜壁上結料掛膠的問題，設計了一種用于MBS樹脂生產中的聚合反應釜的反應釜內加熱裝置，采用反應釜內蒸汽加熱代替原來的夾套加熱，蒸汽通過蒸汽加熱管道及設于其上的噴嘴直接加熱反應物料，使蒸汽均勻地對物料進行加熱；還可以通過升降裝有噴嘴的彎管來調節蒸汽加熱物料的不同部位，比如，反應剛開始時，物料較少可以將裝有噴嘴的彎管降到反應釜的下部加熱，反應過程中逐步升高噴嘴位置，始終保持其在物料的中間部位以保證加熱均勻。

本實用新型在MBS樹脂生產中通過采用新的反應釜內加熱裝置，采用反應釜內的蒸汽直接加熱方式代替原來的反應釜外的夾套加熱方式對聚合反應釜內的物料進行加熱之后，取得了如下的明顯效果：

1、節約蒸汽：原來平均消耗蒸汽2.3噸/噸MBS樹脂，現在平均消耗蒸汽1.7噸/噸MBS樹脂，降低了蒸汽消耗26％以上。

2、減少純水的用量：原先反應中的水是使用純水，現在蒸汽直接加熱形成的冷凝水直接在反應釜中，因而減少了純水的用量，每噸MBS樹脂可以減少200公斤純水。另外，由于純水是在純水裝置中制作出來的，每噸純水要消耗2噸以上的自來水，同時排放1噸多的廢水，所以減少純水用量不僅節約了自來水，而且減少了制純水過程中的能耗、水耗和廢水排放。

3、縮短反應時間：由于采用蒸汽直接加熱，提高了熱量傳導的效率，使物料快速均勻的升溫，每一批次的反應時間可以減少1個小時以上，從原來的5小時降到4小時，節約了反應裝置能量消耗的20％。