[實用新型]一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤有效
| 申請號: | 201520187068.5 | 申請日: | 2015-03-31 |
| 公開(公告)號: | CN204587064U | 公開(公告)日: | 2015-08-26 |
| 發明(設計)人: | 唐蘇閩;季鵬飛;周素雅;夏小平;方濤;吳衛軍;朱維祥;丁小雷;虞靜東 | 申請(專利權)人: | 東臺市巨力機械制造有限公司 |
| 主分類號: | B62D55/06 | 分類號: | B62D55/06;B62D55/10;E21B7/02 |
| 代理公司: | 江蘇圣典律師事務所 32237 | 代理人: | 賀翔 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 用于 開挖 導向 鉆機 履帶 底盤 | ||
技術領域
本實用新型屬于非開挖導向鉆機配件應用技術領域,具體涉及一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤。
背景技術
目前,世界各國主要城市均不再使用傳統開挖鋪管和換管施工技術,取而代之的是非開挖技術,特別是歐美等發達國家均不允許開挖城市路面,完全采取非開挖鋪換管道。隨著經濟的發展,基礎設施建設力度的加大,地下管線鋪設施工量將逐年增加,非開挖導向鉆機是近些年來得到迅速發展的一種非開挖鋪管施工設備,所以非開挖導向鉆機需求越來越大,非開挖導向鉆機其主要用于非開挖地下管線的鋪設工程,可在不開挖地面的情況下,穿越地表建筑物或地下設施,鋪設各類地下管線,使用操作簡單、精準可靠,工程施工速度快,為大多數市政工程部門及企業等所采用。由于非開挖導向鉆機工作環境惡劣,所以對驅動結構部件要求較高,如用于非開挖導向鉆機移動的履帶底盤,傳統的履帶底盤其一方面結構復雜,安裝及進行拆卸維護工序比較多(耗時),另一方面不合理的結構設計,導致移動時出現打滑的現象,尤其是雨、雪等潮濕工作施工環境表現更為明顯,且存在較大的安全隱患。
基于上述問題,本實用新型提供一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤。
實用新型內容
實用新型目的:本實用新型的目的是針對現有技術的不足,提供一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤,解決現有傳統履帶底盤結構復雜,不利于安裝、維護及常出現驅動移動打滑的現象,其簡化組裝、檢修及維護工序,進而提高非開挖導向鉆機的施工效率。
技術方案:一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤,包括履帶架,及連接履帶架的前連接橫梁、后連接橫梁,及設置在前連接橫梁一側且與前連接橫梁連接的后支腿大梁組件,及設置在前連接橫梁上的油缸下支座,及分別設置在油缸下支座上第一起塔油缸、第二起塔油缸,及設置在前連接橫梁上且位于前連接橫梁一端的鉆架下支座。
本技術方案的,所述由履帶架、前連接橫梁和后連接橫梁所構成的結構為長方形結構,其中,前連接橫梁、后連接橫梁長度分別為1780mm。
本技術方案的,所述用于非開挖導向鉆機的履帶底盤,還包括設置在履帶架、前連接橫梁、后連接橫梁連接處的加強筋板。
本技術方案的,所述設置在油缸下支座上第一起塔油缸、第二起塔油缸之間的間距為350mm。
與現有技術相比,本實用新型的一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤的有益效果在于:1、與傳統履帶底盤相比其結構簡單,安裝及檢修便捷;2、使用中,驅動部件通過設置在履帶架上的承重輪及鏈條平穩的傳動非開挖導向鉆機運動,合理間距的前連接橫梁、后連接橫梁有效的支撐整體重量,保證非開挖導向鉆機運動穩定、精準;3、合理設計的后支腿大梁組件與第一起塔油缸、第二起塔油缸相互配合,保證施工過程中工作的精準度。同時本實用新型設計合理、易生產。
附圖說明
圖1是本實用新型一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤的結構示意圖;
圖2是本實用新型一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤的俯視圖;
圖3是本實用新型一種用于非開挖導向鉆機的給進機構的左視圖;
其中,圖中序號如下:1-履帶架、2-后支腿大梁組件、3-油缸下支座、4-鉆架下支座、5-加強筋板、6-第一起塔油缸、7-第二起塔油缸、8-前連接橫梁、9-后連接橫梁。
具體實施方式
下面結合附圖和具體實施例,進一步闡明本實用新型。
如圖1、圖2和圖3所示的一種用于非開挖導向鉆機的履帶底盤,包括履帶架1,及連接履帶架1的前連接橫梁8、后連接橫梁9,及設置在前連接橫梁8一側且與前連接橫梁8連接的后支腿大梁組件2,及設置在前連接橫梁8上的油缸下支座3,及分別設置在油缸下支座3上第一起塔油缸6、第二起塔油缸7,及設置在前連接橫梁8上且位于前連接橫梁8一端的鉆架下支座4。
進一步優選的,由履帶架1、前連接橫梁8和后連接橫梁9所構成的結構為長方形結構,其中,前連接橫梁8、后連接橫梁9長度分別為1780mm,此種設計保證承重壓力的最大化,承載力大的同時不影響整體履帶底盤平穩、精準的運動;用于非開挖導向鉆機的履帶底盤,還包括設置在履帶架1、前連接橫梁8、后連接橫梁9連接處的加強筋板5,提升整體底架的穩定性;設置在油缸下支座3上第一起塔油缸6、第二起塔油缸7之間的間距為350mm,雙起塔油缸設計、間距合理,保證動力輸出控制的高效、穩定及精準,實現高效施工要求。
實施例
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