[發明專利]一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法與反浮選方法

在審

• 申請號: 201510977778.2
• 申請日: 2015-12-23
• 公開（公告）號: CN105562213A
• 公開（公告）日: 2016-05-11
• 發明（設計）人: 曹效權;宋文義;李豐;劉云濤
• 申請（專利權）人: 中藍連海設計研究院
• 主分類號: B03D1/002
• 分類號: B03D1/002;B03D101/06;B03D103/06
• 代理公司: 連云港潤知專利代理事務所 32255
• 代理人: 劉喜蓮

技術領域

本發明涉及一種抑制劑的配制方法，特別是一種磷礦反浮選過程中所用的抑制劑硫酸的配制方法；本發明還涉及利用前述方法配制的抑制劑硫酸進行磷礦反浮選的方法。

背景技術

磷礦主要用于生產各種磷肥，同時又是重要的化工礦物原料。我國磷礦資源的特點為富礦少，貧礦多，且貧礦中又多屬難選磷礦。經過多年的開采，我國富礦資源已枯竭，中低品位磷礦石成為最主要的開發利用對象。中低品位磷礦常規的富集手段為浮選，浮選又分為正浮選、反浮選及兩者組合成的工藝。磷礦反浮選工藝因生產工藝簡單，成本較低，目前應用最為廣泛。

磷礦反浮選工藝，捕收劑主要為脂肪酸，常用的抑制劑為無機酸，主要為磷酸、硫酸及兩者混合的混酸。磷酸成本高，且受產地限制，硫酸成本低，來源相對較廣，因此，磷礦生產企業常采用混酸或硫酸作為磷礦反浮選的抑制劑。不同地區不同類型的磷礦性質差異較大，因此部分磷礦采用混酸為反浮選抑制劑生產指標較好，而采用硫酸為反浮選抑制劑工藝流程復雜，作業數及加藥點多，硫酸用量較大，生產成本較高，操作控制難，設備管道結垢嚴重。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是針對現有技術的不足，提供一種磷礦反浮選過程中以硫酸為抑制劑的配制方法，成功解決了部分磷礦直接采用硫酸為抑制劑存在的問題，達到采用混酸為抑制劑的試驗指標，藥劑成本低于采用混酸為抑制劑的藥劑成本，可為企業帶來可觀的經濟效益。

本發明所要解決的另一個技術問題是提供了利用前述方法得到的抑制劑硫酸進行磷礦反浮選的方法。

本發明所要解決的技術問題是通過以下的技術方案來實現的。本發明是一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其特點是，其步驟如下：

（1）取磷礦破碎至合適粒度；

（2）向硫酸配藥攪拌槽中加入水，然后向硫酸配藥攪拌槽中加入破碎后的磷礦進行攪拌調漿，調漿濃度為2～80%；

（3）加入質量濃度為85～98%的濃硫酸，攪拌均勻；

（4）加入適量的水，按加入的濃硫酸重量定容，制得磷礦反浮選抑制劑硫酸溶液。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：步驟（3）所述的攪拌時間為5～40分鐘，進一步優選攪拌時間為25～40分鐘。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：步驟（1）所述的磷礦破碎優選至-100目，進一步優選至-150目。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：步驟（3）所述的攪拌強度以攪拌槽內礦漿不沉淀為準。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：將配制好的磷礦反浮選抑制劑硫酸溶液中所含有的部分固相物去除。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：磷礦與濃硫酸的重量配比優選為1：1～3，進一步優選為1：2。

本發明所述的一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其進一步優選的技術方案是：步驟（2）所述的向硫酸配藥攪拌槽中加入的水的溫度優選為10～30℃。步驟（2）所述的調漿濃度優選為5～25%，進一步優選為10～20%。

本發明所要解決的技術問題還可以通過以下的技術方案來進一步實現。本發明還公開了一種磷礦反浮選方法，其特點是，該方法使用以上任何一項技術主案所述的方法制得的硫酸溶液為抑制劑。

本發明方法中，配制好的硫酸溶液中含有部分固相物，可以加預沉淀池或其它方法除去，也可不除，與硫酸溶液一起作為抑制劑加入磷礦反浮選工藝流程中，對磷礦浮選過程及最終產品質量影響較小。

通過本配制方法配制的硫酸與常規方法配制的硫酸在磷礦反浮選中應用相比，可減少反浮選粗選作業次數1-2次，加藥點多個，縮短浮選時間30%左右，硫酸用量節省50%左右，反浮選捕收劑節省20%左右，浮選過程穩定，產品質量較好，具有較好的經劑效益和社會效益。而且，本發明可實現就地取材，所用磷礦或高品位磷礦為磷礦生產企業自有磷礦，無需外購。濃硫酸為磷礦生產企業自購或自產的濃硫酸。

具體實施方式

下面進一步對本發明的技術方案進行描述，使本技術領域技術人員進一步了解本發明。

實施例1，一種磷礦反浮選抑制劑硫酸的配制方法，其步驟如下：

（1）取磷礦破碎至合適粒度；

（2）向硫酸配藥攪拌槽中加入水，然后向硫酸配藥攪拌槽中加入破碎后的磷礦進行攪拌調漿，調漿濃度為80%；