[發明專利]銅合金型材下引連鑄設備

在審

• 申請號: 201510945444.7
• 申請日: 2015-12-13
• 公開（公告）號: CN105414511A
• 公開（公告）日: 2016-03-23
• 發明（設計）人: 李福金
• 申請（專利權）人: 李福金
• 主分類號: B22D11/14
• 分類號: B22D11/14;B22D11/115;B22D11/16
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及銅合金制造技術領域，具體的說是銅合金型材下引連鑄設備。

背景技術

銅合金型材，包括：銅桿、銅管和銅帶(銅板)，但是目前生產銅合金型材的方法有傳統三步法：即融化配料-半連續鑄錠-穿孔熱擠壓，該方法的弊端是設備投資大、占地面積多，加工損耗大，使用員工多，成材率低。另外上引連鑄發生產銅合金型材，因有拉-停-拉-停的作業方式，不僅生產出的型材不光滑，還存在結晶器內管與銅合金型材之間的接觸與摩擦，模具使用壽命短，型材易折斷的弊端。

水平連鑄法，由于水平連鑄銅合金的生產過程中，型材存在偏析、裂紋的弊端，生產出來的型材還需要銑面或剝皮處理。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術的不足，而提供一種結構簡單、低能耗、高效率的能夠連續生產高品質銅合金型材的設備，即銅合金型材下引連鑄設備。

為實現上述發明目的，本發明所述的銅合金型材下引連鑄設備，包括：熔化爐、鑄造爐、金屬液體通道、加熱裝置、結晶器、型材模具、型材模具塞、電磁攪拌器、收液坩堝、泄流管、紅外溫度探測裝置、液壓缸、爐臺，其特征在于：所述的熔化爐為方形，其與鑄造爐連接處的爐壁厚度為其他爐壁厚度的一半；所述的鑄造爐為方形，體積小于熔化爐；所述的鑄造爐與熔化爐連接處的爐壁為與豎直方向呈30°夾角的斜面；所述的熔化爐與鑄造爐相互緊密連接后置于爐臺上，鑄造爐的底部向熔化爐方向設置有貫通的金屬液體通道；所述的金屬液體通道上設置有加熱裝置，調節合金銅液的溫度與流量，實現均衡定量的合金銅液供給。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的鑄造爐的前端底部設置有型材模具，其正上方設置有型材模具塞，當鑄造系統更換模具時，或鑄造過程中出現異常時，用最短的時間將型材模具塞壓入型材模具內，阻斷銅合金液向下泄漏，以確保操作工人的人身和設備安全。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的結晶器安裝在型材模具的下方，其外安裝有電磁攪拌器，電磁攪拌器細化了銅合金的晶粒、減少了偏析，實現了高品質銅合金的批量生產。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的紅外溫度探測裝置安裝在鑄造爐與結晶器連接處，當所測溫度高過設定值時，發出聲光報警，并在電腦的控制下急停牽引機、收卷機，并啟動型材模具塞下壓，以確保運行安全。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的溢流管設置在鑄造爐底部的側壁上，其上設置有溢流塞。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的收液坩堝安裝在溢流管的下方，其容積大于鑄造爐的容積。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：熔化爐的前端底部與爐臺交接，其后端底部與液壓缸鉸接。

本發明具有：具有結構簡單、低能耗、高效率，從而實現銅合金生產的短流程，加工綠色運行做出了突出實質性的貢獻。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖

圖2為本發明的俯視圖

圖3為本發明旋轉后結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖說明對本發明，做進一步的闡述。

圖1～3圖為本發明的優選方式，其顯示了銅合金型材下引連鑄設備，包括：熔化爐1、鑄造爐2、金屬液體通道3、加熱裝置4、結晶器5、型材模具6、型材模具塞7、電磁攪拌器8、收液坩堝9、泄流管10、紅外溫度探測裝置11、液壓缸12、爐臺13，其特征在于：所述的熔化爐1為方形，其與鑄造爐連接處的爐壁厚度為其他爐壁厚度的一半；所述的鑄造爐2為方形，體積小于熔化爐1；所述的鑄造爐2與熔化爐1連接處的爐壁為與豎直方向呈30°夾角的斜面；所述的熔化爐1與鑄造爐2相互緊密連接后置于爐臺13上，鑄造爐2的底部向熔化爐1方向設置有貫通的金屬液體通道3；所述的金屬液體通道3上設置有加熱裝置4，調節合金銅液的溫度與流量，實現均衡定量的合金銅液供給。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的鑄造爐2的前端底部設置有型材模具6，其正上方設置有型材模具塞7，當鑄造系統更換模具時，或鑄造過程中出現異常時，用最短的時間將型材模具塞7壓入型材模具6內，阻斷銅合金液向下泄漏，以確保操作工人的人身和設備安全。

前述的銅合金型材下引連鑄設備，其特征在于：所述的結晶器5安裝在型材模具6的下方，其外安裝有電磁攪拌器8，電磁攪拌器8細化了銅合金的晶粒、減少了偏析，實現了高品質銅合金的批量生產。