[發(fā)明專利]一種貴金屬冶煉廢渣中提取鉛鉍的方法

在審

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201510904134.0
• 申請(qǐng)日: 2015-12-09
• 公開（公告）號(hào): CN105420508A
• 公開（公告）日: 2016-03-23
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 李燦;李世軍;李世林
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 永興縣燦陽(yáng)貴金屬有限責(zé)任公司
• 主分類號(hào): C22B7/04
• 分類號(hào): C22B7/04;C22B30/06;C22B13/00
• 代理公司: 北京風(fēng)雅頌專利代理有限公司 11403
• 代理人: 曾志鵬

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種廢渣利用工藝，特別涉及一種貴金屬冶煉廢渣中提取鉛鉍的方法。

背景技術(shù)

各類稀貴金屬原料經(jīng)1000~1200℃左右高溫冶煉后，產(chǎn)出貴金屬及相應(yīng)的冶煉渣，其中冶煉渣中含有少量金、銀及大量的呈多價(jià)態(tài)混合的鉛、鉍等有價(jià)元素。通常，該部分冶煉渣直接返回銅、鉛冶煉系統(tǒng)或經(jīng)浮選后金精礦返回金銀加收系統(tǒng)，只回收其中的金、銀主元素，鉛鉍元素?zé)o法回收。采用直接進(jìn)行冶煉回收金銀主元素，由于鉛、鉍元素含量較高，一方面造成冶煉時(shí)間延長(zhǎng)、產(chǎn)品質(zhì)量下降、冶煉系統(tǒng)能力降低、增加能源耗、輔材消耗；另一方面，金精礦中的鉛、鉍得不到有效回收，造成有價(jià)資源的浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有的稀貴金屬冶煉渣回收利用只回收金銀元素導(dǎo)致產(chǎn)品含有大量的鉛鉍元素?zé)o法回收，產(chǎn)品質(zhì)量下降、能耗提升，鉛、鉍等有價(jià)資源的浪費(fèi)，為此提供一種從貴金屬冶煉廢渣中提取鉛鉍的方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種貴金屬冶煉廢渣中提取鉛鉍的方法，其步驟為：

(1)研磨廢渣，用球磨機(jī)將貴金屬冶煉廢渣磨成0.5~5mm大小的廢渣粉；

(2)浸出，將研磨后的廢渣加入浸出反應(yīng)釜，然后按廢渣粉：硝酸質(zhì)量比4~6:1加入工業(yè)硝酸，按廢渣粉：氯化鈉質(zhì)量比為0.8~1:1加入氯化鈉，控制反應(yīng)釜內(nèi)固液比1:4~6，控制浸出液溫度在80~95℃，常壓下攪拌3h，靜置冷卻至澄清后壓濾，得到除雜分離后的浸出渣和壓濾溶液；

(3)鉍的分離，控制壓濾溶液溫度30~40℃，加入4倍壓濾溶液體積的水并通過(guò)加入氫氧化鈉調(diào)整壓濾溶液PH值為3.5~4，常壓下攪拌后靜置1.5h，過(guò)濾得到氯氧鉍和沉鉍后液；

(4)鉛的分離，向沉鉛后液中加入氫氧化鈉，中和并調(diào)節(jié)其PH值至9~9.5,常壓下攪拌后靜置1h，壓濾得到氫氧化鉛。

優(yōu)選地，所述步驟（1）中靜置冷卻至25-30℃，待浸出液澄清后冷卻至15-20℃靜置20-30min再進(jìn)行壓濾。

優(yōu)選地，所述氫氧化鈉溶液的濃度為500g/L。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明不僅有效提取了廢渣中的鉛和鉍元素，避免由于重金屬而造成環(huán)境污染，同時(shí)能有效利用資源，避免造成資源浪費(fèi)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說(shuō)明，但不限于實(shí)施例。

實(shí)施例1：

(1)研磨廢渣，用球磨機(jī)將貴金屬冶煉廢渣磨成0.5~5mm大小的廢渣粉；

(2)浸出，將研磨后的廢渣加入浸出反應(yīng)釜，然后按廢渣粉：硝酸質(zhì)量比4:1加入工業(yè)硝酸，按廢渣粉：氯化鈉質(zhì)量比為0.8:1加入氯化鈉，控制反應(yīng)釜內(nèi)固液比1:4，控制浸出液溫度在90℃，常壓下攪拌3h，靜置冷卻至澄清后壓濾，得到除雜分離后的浸出渣和壓濾溶液；

(3)鉍的分離，控制壓濾溶液溫度36℃，加入4倍壓濾溶液體積的水并通過(guò)加入氫氧化鈉調(diào)整壓濾溶液PH值為3.8，常壓下攪拌后靜置1.5h，過(guò)濾得到氯氧鉍和沉鉍后液；

(4)鉛的分離，向沉鉛后液中加入氫氧化鈉，中和并調(diào)節(jié)其PH值至9.2,常壓下攪拌后靜置1h，壓濾得到氫氧化鉛。

本實(shí)施例中步驟（1）中靜置冷卻至26℃，待浸出液澄清后冷卻至16℃靜置28min再進(jìn)行壓濾。

本實(shí)施例中，氫氧化鈉溶液的濃度為500g/L。

實(shí)施例2：(1)研磨廢渣，用球磨機(jī)將貴金屬冶煉廢渣磨成0.5~5mm大小的廢渣粉；

(2)浸出，將研磨后的廢渣加入浸出反應(yīng)釜，然后按廢渣粉：硝酸質(zhì)量比5.2:1加入工業(yè)硝酸，按廢渣粉：氯化鈉質(zhì)量比為0.88:1加入氯化鈉，控制反應(yīng)釜內(nèi)固液比1:4.9，控制浸出液溫度在92℃，常壓下攪拌3h，靜置冷卻至澄清后壓濾，得到除雜分離后的浸出渣和壓濾溶液；

(3)鉍的分離，控制壓濾溶液溫度38℃，加入4倍壓濾溶液體積的水并通過(guò)加入氫氧化鈉調(diào)整壓濾溶液PH值為3.9，常壓下攪拌后靜置1.5h，過(guò)濾得到氯氧鉍和沉鉍后液；

(4)鉛的分離，向沉鉛后液中加入氫氧化鈉，中和并調(diào)節(jié)其PH值至9.3,常壓下攪拌后靜置1h，壓濾得到氫氧化鉛。

本實(shí)施例中步驟（1）中靜置冷卻至29℃，待浸出液澄清后冷卻至15℃靜置29min再進(jìn)行壓濾。

本實(shí)施例中，氫氧化鈉溶液的濃度為500g/L。

實(shí)施例3：(1)研磨廢渣，用球磨機(jī)將貴金屬冶煉廢渣磨成0.5~5mm大小的廢渣粉；