[發明專利]一種直接玻璃纖維紗的生產方法

在審

• 申請號: 201510775133.0
• 申請日: 2015-11-13
• 公開（公告）號: CN105274689A
• 公開（公告）日: 2016-01-27
• 發明（設計）人: 潘協保;潘渡江;徐君
• 申請（專利權）人: 通城縣同力玻纖有限公司
• 主分類號: D02G3/18
• 分類號: D02G3/18;C03B37/022
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及連續玻璃纖維的生產方法，具體涉及一種直接玻璃纖維的生產方法。

背景技術

目前眾多玻璃纖維的生產方法是由拉絲、干燥、加捻、退改、合股等工序制造而成，這種生產方法采用單拉方式且合股前進行退改，生產效率低、成本較高，生產出的玻璃纖維紗管卷裝量僅有0.4Kg，且質量不佳，主要有支數波動大，毛羽多，散絲，斷裂，拉伸強度低等缺點。

發明內容

本發明的目的是為了克服現有技術的不足，將投資巨大的池窯法拉絲工藝應用于投資小的坩堝法，改傳統的石蠟型浸潤劑為淀粉型浸潤劑，改傳統的單拉方式為二分法拉絲，使原絲無須退解，直接合股而成。

本發明解決的技術方案是：

一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：所述生產方法包括以下步驟：

①將玻璃球加入加球機的球箱中，加球機根據坩堝爐膛液面的變化而進行加球；

②將步驟①加入坩堝爐膛中的玻璃球在電極充電高溫下融化成玻璃液；

③將步驟②玻璃液通過漏板上的漏孔流出；

④將步驟③流出一定數量的單纖維通過涂油器、集束器形成原絲；

⑤將步驟④原絲經過排線輪，通過拉絲機的牽引，卷繞在拉絲機頭上的硬絲筒上形成原絲絲筒；

⑥將步驟⑤原絲絲筒放置在常溫室內進行1-2天的自然干燥；

⑦將步驟⑥干燥后的原絲絲筒放置在捻線機絲筒架上直接合股在大卷裝的紗管上形成成品紗。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟①中的加球機根據坩堝爐膛液面的變化而進行加球。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟②中高溫融化玻璃球的溫度為1300℃。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟③中漏板溫度為1100-1200℃左右，漏嘴的直徑為1.2-1.5mm,孔數為350-420孔，調節漏板的溫度可對玻璃纖維紗直徑進行調節。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟④中涂油器的涂油方式為輥式涂油，涂油器中的浸潤劑類型為淀粉型浸潤劑，其使用溫度為60±2℃。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：淀粉型浸潤劑配制方法為：在配料釜中加入去離子水，按每Kg加入10L水，攪拌下首先加入高直鏈玉米淀粉，再加入交聯玉米淀粉，使成為均勻的懸濁液。在82-95℃蒸煮，蒸煮是使用噴射蒸煮器進行，然后加入Carbowax300，并加入77-82℃預溶好的CationX柔軟劑，吐溫81加入氫化織物油中并在均化器內，在60-82℃時乳化，乳液加入配制釜內，并在49℃下攪拌30min。然后加入余量的水。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟⑤中，拉絲采用二分拉方式，拉絲機頭轉速為800rpm，卷繞比為4.1。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：步驟⑦中捻線方式為積極式，捻度為40±6，紗管的卷裝量為2.5-3Kg。

所述一種直接玻璃纖維紗的生產方法，其特征在于：原絲加捻后直接合股在大卷裝的紗管上，而無須經退解后再合股。

本發明的有效果是：

在上述技術方案中，坩堝法拉絲的玻璃纖維紗為細砂，支數一般為80S、160S、250S。本發明所述生產工藝與市場上廣泛使用的無堿玻璃纖維紗工藝不同，傳統制造方法原絲退解再合股而成，本發明拉絲后直接加捻合股而成；傳統市場的制造拉絲方式為單拉方式，即拉絲機頭每次只可拉制出一個原絲筒，本發明的拉絲方式為二分拉，產量效率為市場上工藝的1.9倍；傳統的制造須浸潤劑為石蠟型浸潤劑，本發明將原本用于投資巨大的池窯法拉絲工藝應用于投資小的坩堝法，將原絲涂覆的石蠟型浸潤劑改為淀粉型浸潤劑，提高了生產效率，提高了拉伸強度，提高了紗管卷裝量，降低了生不成本，并減少了毛羽，散絲，斷裂等現象。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步的描述。

加熱融化：將無堿玻璃球加入加球機中進行二次融化，控制坩堝中玻璃液爐膛的溫度加熱為1300℃，無堿玻璃球的主要成分見下表（1）無堿玻璃球的主要成份：。

漏板控制：控制玻璃液流出漏板的工作溫度為1100℃左右，漏孔的內徑為1.35mm,孔數392的漏板拉成單絲，通過單絲直徑的控制節，調節漏板的溫度、拉絲機的機頭轉速。

涂油浸潤：將漏板流出的單纖維通過輥式涂油器，浸上浸潤劑，涂油的材質為石墨，浸潤劑的類型為淀粉型浸潤劑，浸潤劑的使用溫度為50℃，配方見表（2）淀粉型浸潤劑的主要成份：

。