[發明專利]一種含有硅藻泥的陶瓷地板磚及其制備方法

在審

• 申請號: 201510629205.0
• 申請日: 2015-09-25
• 公開（公告）號: CN105298081A
• 公開（公告）日: 2016-02-03
• 發明（設計）人: 賀炳紅
• 申請（專利權）人: 佛山市高明區生產力促進中心
• 主分類號: E04F15/02
• 分類號: E04F15/02;C04B33/13;C04B33/24;B28B1/16
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于人造建筑材料制備技術領域，具體而言，是一種含有硅藻泥的陶瓷地板磚及其制備方法。

背景技術

隨著經濟的發展，生活水平的提高，人們越來越重視對生活品質方面的要求。陶瓷地板磚因為具有美觀、整潔、舒適和多樣化等特點，已經逐漸走進千家萬戶，成為房屋裝修必不可少的建筑用品，從而也推動了陶瓷制造行業的快速發展。以近十多年來的發展經驗來看，陶瓷主要是通過開采粘土和山泥制作，制作過程中會產生大量的有毒氣體和粉塵，直接危害到人類的健康和對人類生存環境造成極大的傷害；更有部分廠家為了追求利潤的最大化，使用低檔、劣質的原料進行生產，加劇對環境的破壞，同時也導致生產出來的陶瓷磚不耐用、硬度較差、不環保及色澤暗淡，直接影響到人們生活質量的提升。因此，能夠提供一種環保并實用的陶瓷地板磚已成為建筑行業和人們當前迫切的需求。

發明內容

本發明克服了現有技術中的缺點，提供一種含有硅藻泥的陶瓷地板磚及其制備方法，該陶瓷地板磚的制作原料均為無毒、無污染原料，主料硅藻泥獲取簡單，天然無污染，具有殺毒、消菌和防火等多種優點，并且取材簡單，加工制作流程不復雜，生產出陶瓷地板磚光滑度高、品質較好。

為了解決上述技術問題，本發明是通過以下技術方案實現的：

一種含有硅藻泥的陶瓷地板磚，包括基底層和表面層，以及設置在所述基底層和表面層之間的粘合層，

所述基底層的組成原料包括：硅藻泥、長石、高嶺土、石英、黏土、瓷土、龜紋石、吳壁石、碎鐵塊、聚苯乙烯和聚丙烯酸酯；

所述表面層的組成原料包括：硅藻泥、昆山石、砂片石、著色劑、鵝卵石、玻璃布、塑膠粒、如聚氨酯、乙烯—醋酸乙烯共聚物、二氧化硅和氧化鋁；

所述粘合層的組成原料包括：環氧樹脂膠、乳膠、氰基丙烯酸酯、高溫修補劑和氯丁橡膠粘合劑。

進一步地，所述表面層的組成原料還包括耐火材料，所述耐火材料包括鋁礬土、石墨、硅酸鈉和金屬鎢。

進一步地，所述基底層組成原料中硅藻泥、長石、高嶺土、石英、黏土、瓷土、龜紋石、吳壁石、碎鐵塊、聚苯乙烯和聚丙烯酸酯的質量配備比為4：3：3：2：1：1：3：1：1：0.5：0.3；

所述表面層組成原料中硅藻泥、昆山石、砂片石、著色劑、鵝卵石、玻璃布、塑膠粒、如聚氨酯、乙烯—醋酸乙烯共聚物、二氧化硅、氧化鋁、鋁礬土、石墨、硅酸鈉和金屬鎢的質量配備比為3：2：1：2：2.5：0.5：2：0.8：1：0.8：1：0.2：0.2：0.2：0.2；

所述粘合層組成原料中環氧樹脂膠、乳膠、氰基丙烯酸酯、高溫修補劑和氯丁橡膠粘合劑的質量配備比為3：3：2：1：1。

進一步地，所述碎鐵塊是厚度為0.2～0.3mm、邊長為1.0～1.2mm的三角狀鐵塊，所述碎鐵塊使用前先放入到濃度為10％的鹽酸溶液中浸泡0.5～1個小時，撈起瀝干后立即放入到潤滑脂中浸泡5～10分鐘。

進一步地，所述玻璃布是紋路方式長度為0.5mm、垂直紋路方向長度為0.2mm的長方狀玻璃布，所述玻璃布上刷有一層防腐劑。

進一步地，所述的一種含有硅藻泥的陶瓷地板磚的制備方法，包括以下步驟：

(1)按配方配備比稱量所述基底層和表面層的組成原料，分開放置；

(2)將長石、石英、龜紋石和吳壁石放入到磨碎機中加工成粉末，加入到由硅藻泥、高嶺土、黏土、瓷土、碎鐵塊、聚苯乙烯和聚丙烯酸酯組成的混合物中，加入水，料和水的質量比為4：1，一起放入到攪拌機中攪拌均勻，攪拌時長為1.5～2.5個小時，攪拌完畢將料倒出，得出基底料，放置在溫度為15～22℃、濕度為70～80％的條件下，備用；

(3)先將昆山石、砂片石、鵝卵石和石墨放入到磨碎機中加工成粉末，再加入到由硅藻泥、玻璃布、塑膠粒、如聚氨酯、二氧化硅、氧化鋁、鋁礬土和金屬鎢的組成混合物中，加入水，料和水的質量比為6：1，一起放入到攪拌機中攪拌2～3個小時，加入著色劑、乙烯—醋酸乙烯共聚物和硅酸鈉，再攪拌1.5～2個小時，倒出，得出表層料，放置在溫度為20～25℃、濕度為65～70％的條件下，備用；

(4)先將步驟(2)所述底層料倒入到模具中，抹平；然后將所述粘合層平緩倒在底料層上方，抹平；4～6分鐘后，再將步驟(3)所述表層料平緩倒在所述粘合層上方，抹平；

(5)將步驟(4)鋪料后的所述模具移至壓強為2.2～2.5MPa、溫度為22～28℃、濕度為75～78％的空間靜置，6～8個小時后，進行脫模；