[發明專利]一種同步器裝配檢測線齒套平面度及正反位姿檢測機構

在審

• 申請號: 201510545569.0
• 申請日: 2015-08-31
• 公開（公告）號: CN105058043A
• 公開（公告）日: 2015-11-18
• 發明（設計）人: 劉波浪;吳勇;胡利華;劉建軍
• 申請（專利權）人: 重慶豪能興富同步器有限公司
• 主分類號: B23P19/10
• 分類號: B23P19/10
• 代理公司: 重慶市前沿專利事務所(普通合伙) 50211
• 代理人: 方洪

技術領域

本發明涉及一種同步器生產線，特別涉及同步器裝配檢測線上的齒套檢測機構。

背景技術

目前，同步器的齒轂、齒套在合套裝配前，需要進行齒轂內花鍵大徑檢測，齒轂槽寬、環槽大徑檢測，齒套撥叉槽位置檢測等等一系列的檢測，所有的檢測操作以及檢測后的裝配操作都由人工進行，這樣每個班需要20人，不僅人力成本高，檢測及裝配的效率低下，而且檢測、裝配的準確性難以保障，不能滿足一致性生產的要求。

如果設計一條全自動生產線，將齒轂、齒套的檢測及裝配全部放在生產線上自動進行，將極大地提高同步器的生產效率，并確保產品質量。但怎樣構建滿足功能要求的同步器全自動生產線，是行業內正亟待解決的技術問題。

發明內容

本發明所要解決的技術問題在于提供一種準確可靠的同步器裝配檢測線齒套平面度及正反位姿檢測機構。

本發明的技術方案如下：一種同步器裝配檢測線齒套平面度及正反位姿檢測機構，其特征在于：機架(1)由頂板(1a)、底板(1b)和支柱(1c)構成，頂板(1a)位于底板(1b)的上方，兩者相互平行，在頂板(1a)與底板(1b)之間設置三根按等腰三角形分布的支柱(1c)，各支柱(1c)均與頂板(1a)相垂直，支柱(1c)的上端與頂板(1a)固定，支柱(1c)的下端與底板(1b)固定；

在頂板(1a)上安裝氣缸(2)，該氣缸(2)的活塞桿豎直向下，并與第一動板(3)的中部連接，在第一動板(3)的正下方設置第二動板(4)，第二動板(4)與第一動板(3)相平行，在所述第二動板(4)上設有四根按矩形分布的導柱(5)，這四根導柱(5)相互平行，導柱(5)的下端與第二動板(4)相固定，導柱(5)的上端向上穿過第一動板(3)及機架(1)的頂板(1a)；在每根導柱(5)的下部均套裝彈簧(6)，彈簧(6)位于第一動板(3)與第二動板(4)之間；在所述第二動板(4)底面的中部固定安裝定位模(7)，第二動板(4)的頂面上裝有四個支座(8)，各支座(8)上安裝位移傳感器(9)，四個位移傳感器(9)按矩形分布，且四個位移傳感器(9)位于四根彈簧(6)所圍成的空間內，所述位移傳感器(9)下端的觸頭穿過第二動板(4)，位移傳感器(9)下端的觸頭位于定位模(7)的外側；在所述第二動板(4)的正下方設置有待料墊板(10)，該待料墊板(10)與第二動板(4)相平行。

采用以上技術方案，待檢測的齒套工件在生產線上傳送至待料墊板，并位于定位模的正下方，此時氣缸動作，氣缸的活塞桿向下伸出，使第一動板向下運動，第一動板壓迫四根彈簧同時壓縮，使彈簧驅動第二動板向下運動，直至定位模進入齒套工件內。四個位移傳感器其中三個用于檢測齒套工件的平面度，另一個用于檢測齒套的正反位姿，若齒套工件的平面度或位姿不符合要求，對應的位移傳感器將信號傳送到控制系統進行報警。

本發明不僅結構簡單、緊湊，占用空間小，而且整個檢測過程無須人工干預，自動化程度高，檢測結果準確、可靠。頂板、底板和支柱構成機架，機架造型簡單，機架的構件之間連接牢靠，并且整個機架的穩定性好，不僅有利于氣缸、動板等部件布置，而且在氣缸運作時不會發生搖晃。四根導柱隨第二動板一起上下運動，起導向的作用，以確保第二動板只在豎直面內運動。彈簧一方面為第二動板向下運動提供驅動力，使第二動板運動平穩，另一方面，在氣缸活塞桿回位的時候，彈簧提供助力，使回位更快捷，由此能提高檢測的效率。

為了簡化結構，方便加工制作，降低生產成本，作為優選，所述第一動板(3)和第二動板(4)均為矩形平板結構。

有益效果：本發明設計合理，實施容易，結構簡單、緊湊，體積小巧，在生產線上占用空間小，有利于布置；通過氣缸驅動動板向下運動，并結合四個位移傳感器即可檢測齒套工件的平面度及正反位姿是否符合要求，不僅檢測速度快，自動化程度高，而且檢測過程穩定，檢測結果準確、可靠。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步說明：

如圖1所示，機架1由頂板1a、底板1b和支柱1c構成，頂板1a和底板1b均優選為矩形平板。頂板1a位于底板1b的上方，兩者相互平行。在頂板1a與底板1b之間設置三根按等腰三角形分布的支柱1c，各支柱1c均與頂板1a相垂直。支柱1c的上端與頂板1a固定，支柱1c的下端與底板1b固定。