[發明專利]一種速干油墨的制備方法

有效

• 申請號: 201510455345.0
• 申請日: 2015-07-30
• 公開（公告）號: CN104962131B
• 公開（公告）日: 2017-04-05
• 發明（設計）人: 馬振海
• 申請（專利權）人: 廣東寶克文具有限公司
• 主分類號: C09D11/103
• 分類號: C09D11/103;C09D11/105;C09D11/107;C09D11/03;C08F220/18;C08F220/06;C08F220/28;C08F220/58
• 代理公司: 北京眾合誠成知識產權代理有限公司11246
• 代理人: 連圍

技術領域

本發明涉及一種速干油墨的制備方法。

發明背景

水性油墨是以水為溶劑或分散介質的油墨，主要是由連接料、顏料和助劑等組成。隨著各種油漆、涂料的發展，水性油墨的研究與應用也得到了很大的發展。盡管水性油墨具有環保，不污染環境，對人體健康無害等優點，但是由于其是新興的油墨，許多性能研究還不成熟，在實際應用中仍然存在著許多問題，從而在一定程度上阻礙了其發展。由于水性油墨主要是以水為溶劑，水的沸點比一般有機溶劑的沸點要高，因而在干燥時，水性油墨干燥時間要比溶劑型油墨的干燥時間要長。干燥性能的快慢直接影響成本的高低。干燥太慢，延長生產的時間，也會增加成本。水性油墨干燥速度過慢，引起印刷速度降低，延長生產周期，導致油墨在轉印到承印材料上時，油墨還沒有干燥完全，套印下一色時極易造成網點擴大，層次難以豐富。

發明內容

為解決油墨的上述問題，本發明在油墨中采用了特定工藝制備的有利于提高油墨干燥速率的丙烯酸樹脂，同時還添加了酮醛樹脂和醇酸樹脂，進一步提高了油墨的干燥速率。

為實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：

一種速干油墨的制備方法，包括如下步驟：

a)以重量份數計稱取如下組分：20份酮醛樹脂，15份醇酸樹脂，10份丙烯酸樹脂，40份蒸餾水，1份流平劑，1份消泡劑，0.5份殺菌劑，1.3份稀釋劑，加入攪拌器中，以350轉/min的速率，充分攪拌分散30分鐘，待各組分混合均勻，制得混合液；

b)?以重量份數計稱取50份顏料，10份二氧化硅粉，3份云母粉，10份氧化鋁粉，混合均勻，而后將混合物加入步驟1）制得的混合液中，加入3重量份的木質素磺酸，攪拌機以400轉/min的速率攪拌1小時，再經研磨機充分研磨，過濾得到油墨組合物；

所述的丙烯酸樹脂采用如下方法制得：

以重量份數計，取20份乙醇，20份丙醇，15份乙酸異丙酯，混合均勻后加入反應器中，以約5-10℃/min的速率升溫至80℃，保溫30min，而后依次加入20份丙烯酸乙酯、10份甲基丙烯酸、15份丙烯酸羥乙酯、2份乙酰丙酮丙烯酰胺、1份偶氮二環己基甲腈，攪拌混合均勻，恒溫反應5小時，降溫至30℃，滴加1.5ml濃氨水，再攪拌30min，得到丙烯酸樹脂。

所述的流平劑為有機硅流平劑。

所述的消泡劑為BYK-016。

有益效果：

1)本發明的油墨中包含了水分散性丙烯酸樹脂，其具有良好的附著力，干燥速度快，將其作為油墨的成膜組分之一，能夠顯著提高墨膜的干燥速率。2)本發明的油墨中還使用了利于提高干燥速率的酮醛樹脂和醇酸樹脂，其與丙烯酸樹脂協同，進一步提高了墨膜的干燥速率。3）本發明的干燥速度較快的水性油墨，可以明顯減少水性油墨干燥速度慢帶來的印刷質量問題，降低生產成本，極有實際應用價值。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明做進一步說明，但本發明要求保護的范圍并不局限于實施例表達的范圍。

實施例1

丙烯酸樹脂的制備：

以重量份數計，取20份乙醇，20份丙醇，15份乙酸異丙酯，混合均勻后加入反應器中，以約5-10℃/min的速率升溫至80℃，保溫30min，而后依次加入20份丙烯酸乙酯、10份甲基丙烯酸、15份丙烯酸羥乙酯、2份乙酰丙酮丙烯酰胺、1份偶氮二環己基甲腈，攪拌混合均勻，恒溫反應5小時，降溫至30℃，滴加1.5ml濃氨水，再攪拌30min，得到丙烯酸樹脂。

油墨的制備：

以重量份數計稱取如下組分：20份酮醛樹脂，15份醇酸樹脂，10份丙烯酸樹脂，40份蒸餾水，1份流平劑，1份消泡劑，0.5份殺菌劑，1.3份稀釋劑，加入攪拌器中，以350轉/min的速率，充分攪拌分散30分鐘，待各組分混合均勻，制得混合液；

?以重量份數計稱取50份顏料，10份二氧化硅粉，3份云母粉，10份氧化鋁粉，混合均勻，而后將混合物加入步驟1）制得的混合液中，加入3重量份的木質素磺酸，攪拌機以400轉/min的速率攪拌1小時，再經研磨機充分研磨，過濾得到油墨組合物。

比較例1

以重量份數計稱取如下組分：25份酮醛樹脂，20份醇酸樹脂，40份蒸餾水，1份流平劑，1份消泡劑，0.5份殺菌劑，1.3份稀釋劑，加入攪拌器中，以350轉/min的速率，充分攪拌分散30分鐘，待各組分混合均勻，制得混合液；