[發明專利]高壓高效帶篩分裝置的輥壓機粉磨系統

在審

• 申請號: 201510439003.X
• 申請日: 2015-07-22
• 公開（公告）號: CN105057067A
• 公開（公告）日: 2015-11-18
• 發明（設計）人: 王虔虔;包瑋;王學敏;熊焰來;王志凌;胡俊亞
• 申請（專利權）人: 中建材（合肥）粉體科技裝備有限公司
• 主分類號: B02C21/00
• 分類號: B02C21/00;B02C23/02;B02C23/12;B02C23/38
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 方崢

技術領域

本發明主要涉及一種建材行業的粉磨生產工藝，尤其是水泥粉磨生產工藝中高壓高效帶篩分裝置的輥壓機粉磨系統。

背景技術

中國的水泥粉磨工藝主要存在以下兩種形式：球磨機粉磨系統和輥壓機配球磨機的聯合粉磨系統。其中，球磨機終粉磨的工藝技術發展較早，，其具有工藝簡單投資少的優點，但是效率低能耗高，屬于比較落后的工藝，正被快速淘汰。輥壓機配球磨機的聯合粉磨技術近些年發展較快，它具有粉磨效率高、能耗低的特點，已成為中國水泥粉磨的主流工藝，2000年之后新建的生產線絕大多數采用該工藝。

輥壓機應用高壓料層粉碎原理，脆性物料經過高壓擠壓粒度迅速減小，并且所有經擠壓的物料中存在有大量微裂紋，改善了物料的易磨性，使物料在下一個工序中粉磨時，所需的能耗大幅度降低。使用輥壓機預粉磨的擠壓粉磨系統比原傳統的純球磨機粉磨系統可增產50～200%，單產電耗可降低20～40%，節約了能源、降低了水泥生產用電，從而實現可持續發展。

隨著國家對節能降耗提出更高的要求，如何進一步提高輥壓機粉磨效率，降低粉磨系統的能耗成為研究的熱點課題。

發明內容

本發明的目的是提供一種高壓高效帶篩分裝置的輥壓機粉磨系統，拋棄傳統的風選式分級方式改用機械式篩分分級降低系統能耗，通過輥壓機高壓力操作增加細粉產量，通過輥壓機邊緣漏料控制實現球磨機對機械篩分后物料的適應性，整體上可增加系統產量，降低系統能耗。

本發明的技術方案如下：

高壓高效帶篩分裝置的輥壓機粉磨系統，包括輥壓機和球磨機，輥壓機上方設有稱重倉，輥壓機的液壓系統壓力對被喂入物料進行擠壓粉碎，輥壓機出料口排出的細粉通過提升機送入機械篩分裝置，小于機械篩分裝置篩網孔徑的顆粒送入到球磨機，進入球磨機后經細磨整形制得成品，球磨機的出料口接通有收塵器收集粉塵，大于機械篩分裝置篩網孔徑的顆粒循環返回到稱重倉內。

所述的輥壓機上設有側邊防磨擋料裝置，擋料板部分或全部騎在輥面上，通過調節防磨擋料裝置的擋料板控制輥壓機邊緣漏料量，漏料量比例需低于輥壓機通過量的5%。

所述輥壓機采用高壓力狀態運行，其液壓系統的運行壓力比采用風選分級的系統至少高15%。

本發明機械篩分裝置為分級設備，并配以提升機、收塵器等輔助設備。待處理的脆性原料通過輥壓機進行擠壓粉碎，通過機械篩分裝置將擠壓后的物料打散分級，通過球磨機進行細磨整形。新鮮物料首先被喂入輥壓機的稱重倉，稱重倉中的物料（包括系統循環返回的物料）被喂入輥壓機進行擠壓粉碎，輥壓機采取高壓力狀態運行，其液壓系統壓力比傳統的采用風選分級的系統高15%以上，以提高粉碎效率，產生更多的細粉。同時輥壓機需采用專利201420162621.5所述的側邊防磨擋料裝置，其擋料板部分或全部騎在輥面上，以減少輥壓機的邊緣漏料，使未充分擠壓的物料比例低于輥壓機通過量的5%。

物料經輥壓機擠壓后形成料餅，其中含有大量的細粉和布滿裂紋的小顆粒，經提升機送入機械篩分裝置進行打散、分級，其中大于篩網孔徑的顆粒返回輥壓機稱重倉，和新鮮來料一起進入輥壓機再擠壓，小于篩網孔徑的顆粒喂入球磨機。

喂入球磨機的物料主要為細粉、未經充分打散的小料餅以及經擠壓后布滿裂紋的小顆粒，因此，雖然它整體較粗，但是具有良好的易磨性，物料進入球磨機后經細磨整形，出磨物料即為成品。

本發明工藝流程獨特，不僅大幅降低系統能耗，還可充分發揮輥壓機粉碎效率，真正做到增產節能降耗的效果。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式

參見附圖，高壓高效帶篩分裝置的輥壓機粉磨系統，包括輥壓機1和球磨機4，輥壓機1上方設有稱重倉6，輥壓機1的液壓系統壓力對被喂入物料進行擠壓粉碎，輥壓機1出料口排出的物料通過提升機2送入機械篩分裝置3，小于機械篩分裝置3篩網孔徑的顆粒送入到球磨機4，進入球磨機4后經細磨整形制得成品，球磨機4的出料口接通有收塵器5收集粉塵，大于機械篩分裝置3篩網孔徑的顆粒循環返回到稱重倉6內，輥壓機1上設有側邊防磨擋料裝置，擋料板部分或全部騎在輥面上。所述的輥壓機上設有側邊防磨擋料裝置，擋料板部分或全部騎在輥面上，通過調節防磨擋料裝置的擋料板控制輥壓機邊緣漏料量，漏料量比例需低于輥壓機通過量的5%。輥壓機采用高壓力狀態運行，其液壓系統的運行壓力比采用風選分級的系統至少高15%。