[發明專利]一種無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化方法

有效

• 申請號: 201510408959.3
• 申請日: 2015-07-13
• 公開（公告）號: CN105174666B
• 公開（公告）日: 2018-02-27
• 發明（設計）人: 李廣勝;李友明;雷利榮
• 申請（專利權）人: 華南理工大學
• 主分類號: C02F11/00
• 分類號: C02F11/00;C02F11/12
• 代理公司: 廣州市華學知識產權代理有限公司44245
• 代理人: 裘暉

技術領域

本發明屬于污泥固化技術領域，具體涉及一種無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化方法。

背景技術

無碳復寫紙又名壓敏記錄紙。1954年由美國NCR(National Cash Register)公司發明，經過幾十年的不斷發展和改進，目前工業化生產已具一定規模。我國無碳復寫紙生產線自1984年首次引進以來，現已有超過40條的生產線，年產量超過24萬t。即使目前計算機已經廣泛應用，無碳復寫紙的市場需求量仍在增長。無碳復寫紙是一種涂布加工紙，無碳復寫紙的涂料是無碳復寫紙的重要組成部分。

無碳復寫紙包含底頁紙、上頁紙、中頁紙。底頁紙：紙頁上只涂有顯色層涂料，又稱面涂紙(CF：Coated Front)，其涂布方法同普通涂布紙。上頁紙：紙頁上只涂有微膠囊涂料，又稱背涂紙(CB：Coated Back)，是在紙背面涂以含力敏色素油溶液的微膠囊。中頁紙：又稱正反雙涂紙(CFB)，正面涂料與流程同CF，背面同CB。

劉映曉、陳港“無碳復寫紙涂料廢水的治理研究”文獻指出，無碳復寫紙生產，主要原材料是涂布加工原紙、顏料(高嶺土、碳酸鈣等)、顯色劑(酚醛樹脂、水楊酸鋅)、發色劑(微膠囊)、膠黏劑(PVA、丁苯乳膠、淀粉等)以及各種助劑(分散劑、潤滑劑、消泡劑等)。涂料廢水是在涂布過程清洗配料罐或涂布機而產生。江春年“運用超濾技術處理涂布廢水”文獻提供，根據幾個紙廠的經驗，配制出來的涂料最終有2-15％的全流失，成為廢水，即使在大的品種單一、很少進行品種更換并且生產效率高的紙廠，流失通常在2-6％的范圍內。涂布廢水的固含量通常在2％-5％。涂布廢水濃縮液(污泥)的固含量可以做到60％。

國內外對有毒有害工業污泥的無害化處理方法，主要是進行固化/穩定化處理，然后再考慮綜合利用。所謂固化/穩定化處理是利用物理化學方法將有害廢物摻合并包容在密實的惰性基材中，使其穩定化的一種過程。固化/穩定化過程有的是將有害廢物通過化學轉變或引入某種穩定的晶格中的過程，有的是將有害廢物用惰性材料加以包容的過程。

工業污泥是工業廢水經處理后，沉淀分離出的污濁物質。不同行業產生不同的工業污泥，不同行業污泥的物理特性、化學特性、微生物學特性也各不同，對應的污泥處理處置方式也各有差異。工業污泥中一般都含有有毒有害物質，如果不經處理,隨處堆放或直接填埋，將沿著污泥-土壤-農作物-人體的路徑遷移，會對地下水、生態環境等造成二次污染。國內外對有毒有害工業污泥的無害化處理方法，主要是進行固化/穩定化處理，再考慮其它處理方式。無碳復寫紙涂布廢水污泥是造紙工業污泥的其中一種，無碳復寫紙涂布廢水污泥主要含有高嶺土、碳酸鈣、酚醛樹脂、微膠囊、丁苯膠乳及水楊酸鋅等，黏度大。造紙污泥屬國家規定的嚴控廢物，須減量化、穩定化、無害化處理，減少對環境的污染。目前工廠一般的處理方式是焚燒或運到固體廢物場處理。

無碳復寫紙涂布廢水污泥含鋅量較大，根據《國家危險廢物名錄》2008版，此污泥屬危險固廢范疇。為了確保處理后污泥滿足衛生填埋標準，常用單一水泥固化的處理方法稍顯力不從心。因此，有必要對無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化方法進行改進。

發明內容

為解決現有技術的缺點和不足之處，本發明的目的在于提供一種無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化方法。

為實現上述發明目的，本發明采用如下技術方案：

一種無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化方法，包括以下步驟：將無碳復寫紙涂布廢水污泥加入混合器，并將無碳復寫紙涂布廢水污泥含水率調節至質量百分比60％～70％；再按照每處理1噸調節含水率后無碳復寫紙涂布廢水污泥投加0.25～0.50噸投加物的比例，將投加物加入混合器；其中所述投加物由水泥、石灰和螯合劑組成；通過混合器將所有物料充分混合，最后將物料運輸至填埋場，完成對無碳復寫紙涂布廢水污泥的固化。

所述水泥、石灰和螯合劑的質量比優選為12:6:3～12:3:1。

本發明中螯合劑與水泥、石灰的比例上優選是針對無碳復寫紙涂布廢水污泥的涂料多、有機物多、粘度大、致密性好、難溶以水、攪拌混合強度大的性質而決定的。

所述螯合劑優選為有機金屬離子螯合劑。

所述螯合劑優選為有機多元膦酸。

有機多元膦酸與無機聚磷酸鹽相比有良好的化學穩定性，不易水解，能耐較高溫度。對許多金屬離子如鈣、鎂、銅、鋅都有優異的螯合能力。

所述混合器為高強度犁鏵式混合器。

與現有技術相比，本發明具有以下優點及有益效果：