[發明專利]楔橫軋半自動提軸擺料機

有效

• 申請號: 201510298034.8
• 申請日: 2015-06-04
• 公開（公告）號: CN104874618B
• 公開（公告）日: 2017-01-25
• 發明（設計）人: 劉榮春;張招;石小猛;崔松松;張軍改;李鳴;馬丁丁;牛志雷;潘建軍;孫嬌洋;石亞磊
• 申請（專利權）人: 河北東安精工股份有限公司
• 主分類號: B21B39/00
• 分類號: B21B39/00;B21H1/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及楔橫軋生產輔助裝置技術領域，尤其涉及一種楔橫軋半自動提軸擺料機。

背景技術

楔橫軋是指圓柱形坯料在兩軋輥的模具間或在兩平板模具之間發生連續局部變形，軋制成的零件形狀和模具底部型槽的形狀一致。楔橫軋大致可以分為兩大類:輥式楔橫軋和板式楔橫軋。其中，輥式楔橫軋的成形原理：形模塊的軋輥，模塊的作用下，以相同方向旋轉，帶動圓形坯料向相反方向旋轉，兩個裝有楔坯料在楔形徑向壓縮、軸?而使軋制的零件形狀和模具底部型槽的形狀一致。板式楔橫軋則是在上模板和下模板的相對滑動過程中，借助裝在上、下模板的模具，使圓柱形的坯料在徑向變形的同時產生軸向變形，加工成與模具型腔形狀一致的圓柱形或圓錐形零件。

楔橫軋與傳統的鍛造或切削工藝相比，楔橫軋工藝有如下有點：

生產效率高，通常是其它工藝的5-20倍。如果產品的幾何形狀不太復雜，那么使用對稱模具一次就可以加工一對工件。在實際生產中，軋輥的轉速通常為10-30rpm,那么每分鐘至少可以軋制10--30個工件。

材料利用率高。通常，在傳統機械加工中（例如切削加工)約有40%的材料以切屑的形式浪費掉，而在楔橫軋工藝中僅有不足10%的材料浪費掉

產品質量好。楔橫軋件金屬纖維流線沿產品外形連續分布，并且晶粒進一步得到細化，所以其綜合機械性能較好，產品精度也高。

工作環境得到了改善。由于楔橫軋軋制成形過程中無沖擊，噪音小，加之無需冷卻液的使用，所以其工作環境得到了大大改善

自動化程度高。車1件產品，從成形、表面精整到最后成品都是由機器自動完成，所需操作人員較少，成本低。

現階段，多數利用楔橫軋加工的產品是人工擺放，但是這對人的身體傷害較大，這些產品往往在700°～800°會產生熱輻射，并且有燙傷的危險，對于尺寸較大的產品，則需要用天車之類的起吊裝置，不僅效率低下，還浪費資源。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種楔橫軋半自動提軸擺料機，將兩條軌道與楔橫軋設備出料端相對安裝，加工完成的軸類零件在導向裝置的作用下，進入兩軌道之間的承料臺，利用發明的提料機構將承料臺上的軸類零件全部一次提起，并在行走機構的驅動下將軸類零件運送至指定位置，整個擺料過程只需一人操作即可完成，而且在豎向固定框架外側面上安裝隔熱板，防止熱輻射造成人身傷害，提高作業效率，降低勞動強度，確保生產安全性。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：一種楔橫軋半自動提軸擺料機，包括平行設置的兩條滑軌、護罩、對稱安裝在兩套護罩頂面上的豎向固定框架、安裝在兩套豎向固定框架頂部的頂部框架以及行走機構和提料機構，所述兩套護罩內均沿其長度均布至少套與對應滑軌配合的行走輪，所述行走機構包括水平安裝在頂部框架頂面前端的傳動桿、行走電機和連接傳動桿端部和行走輪的鏈傳動機構，所述傳動桿借助于軸承安裝在頂部框架頂面上的支架上，所述行走電機動力輸出端借助于鏈條和鏈輪驅動傳動桿旋轉，所述傳動桿兩端均設置主動鏈輪，位于兩套護罩前端的兩套行走輪的輪軸外端設置從動鏈輪，主動鏈輪和從動鏈輪之間安裝驅動鏈條。

所述提料機構包括豎向固定安裝在每套護罩上表面的兩根導柱、兩套對稱設置的提料板和提料驅動裝置，所述提料驅動裝置包括提料電機、對稱設于頂部框架中部的兩根輪軸、安裝在每套輪軸上的繩輪和兩根鋼絲繩，所述提料電機動力輸出端固定安裝主動輪，兩根鋼絲繩上端均與主動輪固定連接，兩根鋼絲繩對稱穿過安裝在頂部框架的兩套繩輪后與提料板連接，所述提料板上固定設置與對應側的導柱滑動配合的導套。

所述提料板為截面是L形的板狀結構，其豎向段外側面上設置豎向的導套與導柱滑動配合，其豎向段和水平端交會處內側設有加強筋，所述水平段外側設置擋鐵，所述豎向固定框架外側面上安裝隔熱板。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：通過將兩條軌道與楔橫軋設備出料端相對安裝，加工完成的軸類零件在導向裝置的作用下，進入兩軌道之間的承料臺，利用發明的提料機構將承料臺上的軸類零件全部一次提起，并在行走機構的驅動下將軸類零件運送至指定位置，整個擺料過程只需一人操作即可完成，而且在豎向固定框架外側面上安裝隔熱板，防止熱輻射造成人身傷害，提高作業效率，降低勞動強度，確保生產安全性。

附圖說明

圖1是本發明結構示意圖；

在附圖中：1、護罩；2、提料板；3、豎向固定框架；4、導柱；5、驅動鏈條；6、傳動桿；7、頂部框架；8、輪軸；9、提料電機；10、鋼絲繩；11、行走電機。