[發明專利]一種吡草醚水分散納米復合粒劑及其制備方法在審
| 申請號: | 201510086138.2 | 申請日: | 2015-02-16 |
| 公開(公告)號: | CN104686507A | 公開(公告)日: | 2015-06-10 |
| 發明(設計)人: | 黃進;原弘;夏濤;任紅軒;石曉敏;劉揚 | 申請(專利權)人: | 武漢理工大學 |
| 主分類號: | A01N25/14 | 分類號: | A01N25/14;A01N25/04;A01N43/56;A01P13/00 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 吡草醚 水分 納米 復合 及其 制備 方法 | ||
技術領域
本發明屬于生物農藥技術領域,涉及一種除草劑,具體涉及一種吡草醚水分散納米復合粒劑及其制備方法。
背景技術
農藥在農業生產中的廣泛應用,在提高農產品的產量與質量方面作出了巨大貢獻,為人類糧食供給提供了重要保障。農藥原藥,除少數可以直接使用外,絕大多數必須通過一定的加工過程形成制劑,才能夠應用。
吡草醚屬3-位芳基吡唑類除草劑,由日本農藥株式會社在上世紀80年代開發,為原卟啉原氧化酶抑制劑。吡草醚用作谷物田除草劑,極低的用量(0.4~0.6克有效成分/畝)就能快速防除多種疑難闊葉雜草(如豬殃殃和繁縷等),芽后應用具有很高的選擇性,對大麥、小麥等作物高度安全,對后茬作物無殘留影響。
將納米技術與農藥研制相結合,形成了一個新興的納米農藥研究領域。納米農藥的出現,不僅顯著降低了用藥量,提高了藥效,在使用經濟性上也獲得突破,真正體現了使用濃度低、殺蟲防病廣譜、病蟲害不易產生抗藥性、對人畜低毒、農藥殘留少、環境污染小等諸多優點。目前,納米農藥劑型的種類主要有納米懸浮劑、納米粒載藥劑型、納米生物農藥等。
水分散粒劑也稱干懸浮劑,是近年來發展速度最快的劑型之一,并有可能成為今后的主要農藥劑型之一,水分散粒劑是將農藥制成一種干的、無粉塵的、能夠自由流動,而又容易在水中擴散的一種農藥劑型。與其他農藥劑型相比,水分散粒劑順應了農藥制劑水性化的發展趨勢,避免了使用大量甲苯、二甲苯等有機溶劑,提高了環境相容性,對作業者安全,符合節能減排的發展方向。水分散粒劑主要由農藥有效成分、分散劑、潤濕劑、粘結劑、崩解劑和填料組成,入水后能迅速崩解、分散,形成高懸浮分散體系。
目前,國內外涉及吡草醚的劑型主要為乳油型和懸浮劑,大多數公開的關于吡草醚制劑的專利技術也都是圍繞這兩種類劑型展開的。然而,目前還尚未見有關吡草醚水分散粒劑的產品登記,特別是將納米技術應用于吡草醚水分散粒劑研制方面,除了本課題組成員申請了相關的專利技術外,尚未見國內有類似的報道。
發明內容
本發明針對現有技術的不足,目的在于提供一種吡草醚水分散納米復合粒劑及其制備方法,本發明對農藥吡草醚的劑型進行了創新,拓展了吡草醚除草劑的高值化應用,可以滿足農業生產的需要。
為實現上述發明目的,本發明所采用的技術方案為:
一種吡草醚水分散納米復合粒劑,各組分按重量百分比計為:吡草醚50~80%,潤濕劑1.0~3.0%,分散劑5.0~10.0%,崩解劑1.0~5.0%,其他助劑0~2%,填料補足至100%。
按上述方案,所述吡草醚為負載在納米載體上的吡草醚,所述吡草醚的質量為納米載體質量的20~90%。
按上述方案,所述納米載體為納米級二氧化鈦、二氧化硅、氧化鋅、氧化鋁或氫氧化銅。
按上述方案,所述吡草醚納米載體的粒徑為100~600nm。
按上述方案,所述的潤濕劑為烷基萘磺酸鹽和陰離子潤濕劑的混合物Morwet?EFW、磺酸鹽類陰離子表面活性劑TERWET?1004中的一種或幾種。
按上述方案,所述的分散劑為烷基萘磺酸鈉甲醛縮合物Morwet?D-425、聚羧酸鹽類TERSPERSE?2700、烷基萘磺酸縮聚物TERSPERSE?2425中的一種或幾種。
按上述方案,所述的崩解劑為硫酸鎂、硫酸銨中的一種或幾種。
按上述方案,所述的填料為膨潤土、高嶺土、白炭黑中的一種或幾種。
按上述方案,所述的其他助劑為黏結劑、穩定劑、乳化劑或增效劑。
上述吡草醚水分散納米復合粒劑的制備方法,具體包括如下步驟:
(1)按照配方稱取負載于納米載體上的吡草醚、潤濕劑、分散劑、崩解劑及填料,加入占總物料質量15~20%的水將其混合均勻,得到水懸浮液;
(2)將上述水懸浮液泵送至研磨機中進行研磨,再加入少量水和其他助劑,調整其黏度,得到噴霧用的料漿;
(3)將料漿送至干燥塔內,采用等粒徑噴霧造粒技術進行噴霧干燥造粒,經篩選后得到吡草醚水分散納米復合粒劑。
按上述方案,步驟(1)中所述混合為常溫下連續攪拌混合或超聲波振蕩混合。
按上述方案,步驟(2)中所述研磨為超細濕法研磨,研磨后料漿的細度為150~250nm,調整其黏度為30~60mPa.s。
按上述方案,步驟(3)中所述噴霧干燥造粒的溫度為100~160℃,噴霧干燥造粒后所得產品殘余水分含量控制在0.5~1.0wt%。
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