[發明專利]一種超薄型、高強度密封條骨架及成型工藝

在審

• 申請號: 201510028329.3
• 申請日: 2015-01-20
• 公開（公告）號: CN104696512A
• 公開（公告）日: 2015-06-10
• 發明（設計）人: 郭亞波
• 申請（專利權）人: 無錫愛西匹鋼芯有限公司
• 主分類號: F16J15/00
• 分類號: F16J15/00
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明涉及汽車密封條骨架領域，具體涉及一種超薄型、高強度密封條骨架及成型工藝。

背景技術

現有的汽車配套件密封條鋼芯生產時采用的原料鋼帶厚度為0.5mm，抗拉強度為400Mpa左右，采用沖切加工方式，原材料利用率低，生產效率低，導致生產成本高。

根據國家對乘用車關于節能環保、輕量化的新要求，作為汽車配套件密封條鋼芯生產企業，依據整車企業輕量化要求的技術指標，設計、研發超薄型、高強度密封條鋼芯。

新的超薄型、高強度密封條鋼芯在外形尺寸減小后仍需確保原來所需的各項技術指標和參數，就需要應用新的成型工藝。為此，我們對其加工工藝進行了一系列研究。

發明內容

為解決上述技術問題，我們提出一種超薄型、高強度密封條骨架及成型工藝，以便生產出適用于環保型、輕量化汽車的密封條骨架。

為達到上述目的，本發明的技術方案如下：

一種超薄型、高強度密封條骨架，包括并列設置的多根橫板和兩根用于連接多根橫板的豎向設置的筋板，所述橫板的寬度可根據需要進行調節，厚度為0.35±0.02mm，兩根橫板之間的間距為1.0±0.1mm；所述筋板的寬度為4±0.2mm，兩根筋板中軸線之間的距離為24±0.2mm。

一種超薄型、高強度密封條骨架適配的成型工藝，包括如下步驟：

步驟a.選材，選擇厚度為0.35±0.05mm的鋼帶，抗拉強度為700±50Mpa；

步驟b.通過放卷設備使鋼帶順次通過滾剪機組機架一、機架二、機架三和機架四，分別進行切割、壓延、成型和壓平，進而得到超薄型滾壓鋼芯。

優選的，步驟b的詳細工作過程如下：

將鋼帶卷固定在放料架上，鋼帶從活套穿過，此時利用氣壓輪上下位置帶動直線位移傳感器控制放料機的放料速度；

鋼帶從滾剪機上相互嚙合的一對滾刀中間穿過后，被滾刀切開，經過機架二和機架三，通過張力把鋼帶拉伸，從而形成縫隙，最后再使用機架四將整個鋼芯表面壓平；

通過在線檢測裝置來檢測鋼芯是否合格，若不合格則自動停機，重新調整尺寸；

合格的鋼芯成品通過轉向輪座，用排料機構導向排在收卷輪上，收卷機的速度由氣壓輪上下位置帶動直線位移傳感器控制。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

選材時，鋼芯厚度從0.5mm減至0.35mm，選擇輕量化，高強度的鋼芯，可節約材料30％，利用此鋼芯滾壓生產出的超薄型、高強度密封條骨架為整車輕量化、降低成本、節能減排作出突出的顯著的貢獻。

利用滾壓法壓制出的產品與沖切產品相比，所需的一次性投資設備少，生產工藝簡單，只需一次切割，再經多次壓延平整即可，生產單位數量的產品耗時短，所需的電能少，而且產品質量性能穩定，提高了產品合格率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一個實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據此附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發明實施例1所公開的一種超薄型、高強度密封條骨架生產過程中用到的設備的結構示意圖；

圖2為一種超薄型、高強度密封條骨架的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一個實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

下面結合實施例和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

實施例1.

如圖1和圖2所示，超薄型、高強度密封條骨架適配的成型工藝，

步驟a.選材，選擇厚度為0.35±0.05mm的鋼帶，要求抗拉強度為700±50Mpa；

步驟b.通過放卷設備使鋼帶順次通過滾剪機組機架一1、機架二2、機架三3和機架四4，分別進行切割、壓延、成型和壓平，進而得到超薄型滾壓鋼芯。

進而得到高強度的、超薄型滾壓鋼芯(密封條骨架)。

詳細工作過程如下：

將鋼帶卷固定在放料架上，鋼帶從活套穿過，此時利用氣壓輪上下位置帶動直線位移傳感器控制放料機的放料速度；