[發明專利]一種減少鋁卷由于頭部卷徑厚躍造成表面起折粘傷的方法

有效

• 申請號: 201510024009.0
• 申請日: 2015-01-16
• 公開（公告）號: CN104646433A
• 公開（公告）日: 2015-05-27
• 發明（設計）人: 宗勝悅;郭強;荊豐偉;李新;趙德琦
• 申請（專利權）人: 北京科技大學
• 主分類號: B21B37/72
• 分類號: B21B37/72
• 代理公司: 北京金智普華知識產權代理有限公司 11401
• 代理人: 皋吉甫

技術領域

本發明涉及金屬壓力加工技術領域，具體涉及一種減少鋁卷由于頭部卷徑厚躍造成表面起折粘傷的方法。

背景技術

隨著中國航天及鐵路的高速發展，對高精度鋁板帶材的需求越來越多，目前熱連軋鋁行業都在犧牲成材率來保證鋁板帶材的高質量，當采用熱連軋軋機軋制厚規格時，頭部在大張力卷取過程中出現階躍厚度容易出現壓痕或起折，尤其比較軟的合金，出現壓痕或起折的長度更長。這樣就需要將頭部很長的一部分鋁板帶材作為廢料切掉，成材率大大降低。

經過分析發現：鋁卷的頭部卷取過程中，鋁帶頭部在助卷器皮帶張緊力作用下繞卷筒一圈后，卷取機和精軋末軋機已經完成建張，卷取電機進入張力閉環。當第二圈開始卷取時，鋁帶恰好經過鋁帶料頭位置，此時卷徑由卷筒直徑D₀突然階躍變化到D₁，其中D1＝D₀+H。因此卷取第二圈鋁帶的下表面在卷徑厚躍位置會產生壓痕和/或起折；當第三圈開始卷取時，鋁帶下表面對應在卷徑厚躍位置會產生壓痕和起折，因此鋁卷內部可能有數圈在料頭位置都會出現壓痕和起折現象。當鋁帶成品厚度H>6.0mm時，熱軋鋁卷的內部多圈鋁帶在料頭位置出現壓痕和起折現象會非常明顯，而且在后續冷軋工序的開卷和卷取過程中，這些缺陷會被遺傳和放大，最終導致鋁卷頭部的大量鋁帶因表面粘傷而成為廢料。

發明內容

為解決上述問題，本發明提供了一種減少鋁卷由于頭部卷徑厚躍造成表面起折粘傷的方法，采用頭部壓薄，從薄到厚的變形區是一個楔形區，沒有突變的厚度，減少減輕鋁熱連軋厚卷(H>6.0mm)內部數圈在料頭位置的壓痕和起折，減少因此而產生的表面粘傷，提高鋁卷成材率。

為了實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種減少鋁卷由于頭部卷徑厚躍造成表面起折粘傷的方法，該方法包括以下步驟：

1)生產成品厚度H>6.0mm的熱軋鋁卷時，需要將料頭位置壓至厚度h，h<6mm，通過計算機系統設定兩種厚度的規程，分別為料頭壓薄規程和成品厚度軋制規程，并對PLC控制系統下發兩套設定規程命令；

2)PLC控制系統收到成品厚度軋制規程命令后，立即向壓下控制系統和速度控制系統發出執行成品厚度軋制規程設定命令；

3)成品厚度軋制規程設定完成后，輥縫恢復過程中的秒流量失衡由速度控制系統的AGC?速度補償功能來予以自動補償。因此速度控制系統提前投入AGC補償功能，一旦監測到輥縫發生變化就改變上游軋機的速度來保證秒流量的相等；

4)PLC系統向各軋機發出執行料頭壓薄規程輥縫的設定命令，其中F4末架軋機為成品軋機；

5)料頭壓薄規程輥縫設定完畢，根據各軋機設定出口厚度的不同確定各軋機在輥縫恢復前需要軋出鋁帶的長度，當已加工長度大于所需加工的長度時，對應軋機的輥縫恢復到成品厚度軋制規程設定的該軋機輥縫，根據變形區的長度和末軋機的輥軋的速度確定輥縫的恢復時間，根據輥縫的恢復時間，計算出各軋機輥縫恢復速率，精軋機開始軋制；

6)當末架軋機輥縫從料頭壓薄規程設定輥縫抬起恢復到成品厚度軋制規程設定輥縫后，料頭壓薄規程完成，投入升速軋制，各軋機進入成品厚度軋制規程。

進一步的，所述步驟1)設定兩種厚度的規程分別為：

成品厚度軋制規程：

設定F1、F2、F3、F4軋機輥縫寬度分別為：GAP_F1H，GAP_F2H，GAP_F3H，GAP_F4H；

設定F1、F2、F3、F4軋機輥軋速度分別為：SPD_F1H，SPD_F2H，SPD_F3H，SPD_F4H；

設定F1、F2、F3、F4軋機出口厚度分別為：XH_F1H，XH_F2H，XH_F3H，XH_F4H；

F1、F2、F3、F4軋機剛度分別為：C_F1，C_F2，C_F3，C_F4；

F1、F2、F3、F4軋機材料塑性系數分別為：Q_F1，Q_F2，Q_F3，Q_F4；

料頭壓薄規程：