[發明專利]桑蠶絲纖維去油保膠工藝

有效

• 申請號: 201510023803.3
• 申請日: 2015-01-19
• 公開（公告）號: CN104611771A
• 公開（公告）日: 2015-05-13
• 發明（設計）人: 盧福堂;王志強;王迎旺;魏會麗;盧瑤;林蕊
• 申請（專利權）人: 河南省民興繭絲綢有限責任公司
• 主分類號: D01B7/00
• 分類號: D01B7/00;D01C3/00
• 代理公司: 南陽市智博維創專利事務所 41115
• 代理人: 楊士鈞

技術領域

????本發明涉及桑蠶絲纖維制作工藝，具體涉及一種桑蠶絲纖維去油保膠工藝。

背景技術

蠶絲是由2根絲素外裹絲膠組成，絲膠重量約占25%、絲素重量約占75%，絲膠是構成蠶絲纖維外層組織蛋白質，包裹在兩根絲素周圍，對絲素起著保護作用和粘接絲纖維的作用。絲膠具有水溶性，易溶于熱水、酸、堿溶液中，而絲素在水中只能部分膨潤而不能溶解。在絲綢產品上，多年的印染實踐和服飾的穿著證明，絲膠含量超過5%，會影響絲的光澤，絲綢產品易脫色板結發黃，絲膠含量低于3%，絲纖維拉力不夠、絲脆易斷裂、嚴重影響產品使用壽命。絲纖維含油率超過0.5%，可紡性差，容易造成纏結、粘連、板結、并條。因此在對絹紡原料下繭、條吐、汰頭的精練過程中，在去除油脂的前提下（含油率控制在0.5%以下），怎么樣才能把膠脂保留在3-5%范圍內，絲纖維的油脂難去膠脂難保一直是絹紡生產的技術難題。

中國是蠶桑文化的發源地，是全球最大的繭絲綢生產國和供應國，在國際繭絲綢市場上占有主導的地位和絕對的壟斷地位，為國民經濟和出口創匯做出了重大貢獻。由于我國桑蠶生產新區發展迅速，目前，生產技術滯后，生產環境相對惡劣，生產條件落后，再加上蠶繭價格的波動，蠶繭繭質也存在不同幅度的下降。在蠶繭分類上，蠶繭主要分為上車繭和下繭，下繭主要包括雙宮繭、黃斑繭、柴印繭、畸形繭、薄皮繭、死籠繭、蛆孔繭等，隨著繭質的下降，下繭的比例不斷增加，隨之而來的是繅絲下腳料也不斷增加。據不完全統計，全國每年生產的桑蠶下繭在5-6萬噸，桑條吐、汰頭片約5萬噸。這些大批的下繭和桑條吐、汰頭片，只能進行深加工變成絹紡原料，加工成桑綿球和蠶絲被等。在絹紡原料產品上，絲膠含量過多會影響絲的光澤，絲纖維易板結發黃，絲膠含量過少，絲纖維拉力不夠、易脆，嚴重影響使用壽命。正因為絹紡原料種類很多，絲素與絲膠含量又均不相同，在精練工藝上存在很大差異。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是如何在加工絲纖維過程中既除去油脂又保留部分絲膠，使絲纖維的功能特性得到充分發揮。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：一種桑蠶絲纖維去油保膠工藝，包括以下工藝方法：

預浸→沖洗脫水→軟化水初練→生物腐化→沖洗脫水→凈洗→沖洗脫水→煮繭機煮繭→沖洗脫水→軟化水漂白→沖洗脫水→軟化→脫水→烘干，其中：

預浸，在6m³的通用浸池中加入碳酸鈉2－4Kg，105洗滌劑3－5kg，條吐、汰頭、下繭原料至少一種100kg，浸池內的液溫為50℃－100℃，預浸時間12h，pH值為8；

沖洗脫水，將預浸過的原料充分沖洗干凈脫干；

軟化水初練，在容量為3m³的常用練桶內加入沖洗脫水后的原料20㎏，桶內加入碳酸納1㎏、105洗滌劑500克組成的藥品助劑，浴比達到1:100，水溫為100℃，時間為10min，pH值為10；

生物腐化，在容量為300㎏腐化缸內加入軟化水初練后的原料30㎏，再加入碳酸納400g、雷米幫A?1kg組成的助劑，溶比為1:10，腐化時間72h，pH值為9，缸內溫度為38℃-40℃，缸外圍保溫水溫為42℃，每日翻缸2次，加溫2次，控制缸外圍溫度不得超過42℃；

沖洗脫水，將生物腐化后的原料充分沖洗干凈脫干；

凈洗，對沖洗脫水的原料進行凈洗，凈洗水溫為65℃，水量為3m³，水中加雙氧水2㎏，碳酸納500克，105洗滌劑500克；

沖洗脫水，對凈洗后的原料充分沖洗干凈脫干；

煮繭機煮繭，在容量2m³的煮繭機內加入沖洗脫水后的原料50㎏，再加入碳酸納1㎏、二氧化硫100克、105洗滌劑500克組成的藥品助劑，浴比為1:100，　水溫為100℃，時間為30min，pH值為10；

沖洗脫水，對煮繭機煮繭后的原料充分沖洗干凈脫干；

軟化水漂白，在漂白池內對沖洗脫水后的原料進行漂白，根據漂白池大小定容量，漂白池剩余1/3空間，溫度為85℃，以原料重量配比計算，在漂白池內加入碳酸納0.2％、雙氧水25％、硅酸納10%、胰加漂0.3%組成的助劑，浴比為1:80，漂白時間8h；

沖洗脫水，將漂白后的原料充分沖洗干凈脫干；

軟化，在軟化缸內浸漬，缸內水量300㎏，加入桑絹軟劑JS－203為400克、冰醋酸30-50克組成的助劑，浴比為1:10，PH值為4.5；

脫水，將軟化后的原料脫去水份；

烘干，將脫水后的原料烘干，回潮率控制在10％。