[發明專利]一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具

無效

• 申請號: 201510017086.3
• 申請日: 2015-01-14
• 公開（公告）號: CN104588507A
• 公開（公告）日: 2015-05-06
• 發明（設計）人: 常海平;翁濤;張金;許大維;李瑞;于德美;王永寧;朱志華;李昌海
• 申請（專利權）人: 中信戴卡股份有限公司
• 主分類號: B21D37/12
• 分類號: B21D37/12;B21D37/16;B21D22/14;B21D53/30
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明涉及旋壓鑄造領域，具體地說涉及一種鑄造鋁合金車輪旋壓模具。

背景技術

輪轂作為汽車行駛系統中的重要部件之一，不僅承載著汽車的重量，同時也體現著汽車的外觀造型。鑄造旋壓鋁合金車輪(簡稱“鑄旋車輪”)是輪輻采用低壓鑄造工藝，輪輞采用強力旋壓工藝成型的一種鋁合金車輪。低壓鑄造能滿足外觀需求，輪輞經過熱旋壓成形，在組織上有明顯的纖維流線，大大提高了車輪的整體強度和耐腐蝕性。由于材料強度高、產品重量輕，從而使車輪的使用壽命和安全性大幅提高，有利于車輛減重、節油。

輪輞強旋工藝屬于變薄旋壓，根據其變形程度，將變形過程分為若干道次進行，即多個旋輪按照一定的錯距進行匹配運動，旋壓工藝參數的選擇合適與否，將直接影響到成形工件的質量，選擇不當會使旋壓過程不能穩定進行，在旋壓工藝中，毛坯與模具的配合至關重要。

在目前的生產工藝中，旋壓鑄造鋁合金車輪的模具有以下的缺點：

(1)采用帶封層旋壓后的毛坯中心孔不能機加工，導致毛坯中心不能壓料，旋壓后毛坯的尺寸相應會有變化，影響了機加的成品率。

(2)為了節省成本，提高加工效率，現有旋壓加工方法是壓鑄毛坯下線后直接旋壓，毛坯與旋壓模具的配合采用封層定位，輪井處采用活塊外脹型設計，保證不同模具的同一款毛坯均與模具貼合，但現有模具設計方式中的導向塊與旋壓下模的連接方法導致了導向塊安裝存在偏差，不利于活塊的順利脹型，導向塊拆卸不方便。

(3)利用加熱棒對現有模具進行加熱，目前這種模具的結構使得加熱棒的長度不能太長，從而導致加熱效率下降，影響了旋壓節拍。

(4)車輪旋壓后端面不平，影響毛坯的熱處理。

發明內容

本發明的目的是要提供一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具下模，從而克服以上的缺點的一個或多個。

本發明提供了以下的技術方案：

在本發明的一個方面，提供了一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具下模，其特征在于，所述的下模在對應于輪輞邊緣的模具位置下方還包括平臺。

在本發明一個優選的方面，所述的平臺在對應于輪輞邊緣的模具位置下方1-5厘米處。進一步優選地，所述的平臺在對應于輪輞邊緣的模具位置下方2-3厘米處。

在本發明一個優選的方面，所述的平臺的寬度為1-6厘米。進一步優選地，所述的平臺的寬度為2-4厘米。

在本發明的另一個方面，提供了一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具下模，所述的下模在輪井處包括墊板25，導向塊26和活塊27，并且墊板25通過螺栓24固定到底模21，導向塊26通過螺栓212固定到墊板25。

在本發明一個優選的方面，活塊27和導向塊26之間的間隙為0.5-2mm；優選地，間隙為1mm。

在本發明一個優選的方面，所述的下模在對應于輪輞邊緣的模具位置下方還包括平臺，所述的平臺在對應于輪輞邊緣的模具位置下方1-5厘米處，所述的平臺的寬度為1-6厘米；所述的下模包括感應式加熱器，并且不包括加熱棒；并且所述下模包括下模頂料器28，并且下模頂料器28與下模主體21之間通過螺栓23連接。

在本發明一個優選的方面，所述的平臺在對應于輪輞邊緣的模具位置下方2-3厘米處，所述的平臺的寬度為2-4厘米。

在本發明一個優選的方面，所述模具的上模包括退料器211，所述的退料器211位于上模中心面向鑄件的一面，并且退料器211與上模主體210之間通過碟簧29連接。

在本發明的另一個方面，提供了一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具下模，所述的下模包括感應式加熱器，并且不包括加熱棒。

在本發明的一個優選的方面，下模包括下模頂料器28，并且下模頂料器28與下模主體21之間通過螺栓23連接。

在本發明的另一個方面，提供了一種用于旋壓鑄造鋁合金車輪的模具上模，所述的上模包括退料器211，所述的退料器211位于上模中心面向鑄件的一面，并且退料器211與上模主體210之間通過碟簧29連接。

在本發明一個優選的方面，所述的退料器211與上模主體210之間還通過螺栓連接。

在本發明一個優選的方面，所述的退料器211是倒置的尖劈形狀繞著上模主體中心軸旋轉形成的環狀部件。

在本發明的其他方面，所述上模頂料器、碟簧可以做成標準件，在不同輪型的模具間互換使用。

在本發明的一個方面，下模增加平臺，防止車輪旋壓后端面不平，影響毛坯的熱處理。