[發(fā)明專利]一種粉鉻礦還原性燒結造塊的工藝

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201510010301.7
• 申請日: 2015-01-09
• 公開（公告）號: CN104451131A
• 公開（公告）日: 2015-03-25
• 發(fā)明（設計）人: 張海新;劉洪松
• 申請（專利權）人: 山東鑫海科技股份有限公司
• 主分類號: C22B1/22
• 分類號: C22B1/22
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域??本發(fā)明屬于粉鉻礦還原性燒結造塊技術領域，具體涉及一種粉鉻礦還原性燒結造塊代替塊狀鉻礦冶煉生產鉻鐵合金的新工藝，主要適用于冶金工業(yè)的爐料加工和生產。

背景技術?現有技術中，全世界鉻礦儲量約為7600萬噸，南非約占72.4%，其中塊狀礦約占25%，粉礦（粒徑＜10mm）約占75%，其中南非多家白金公司開采并選出白金后形成的尾礦含三氧化二鉻（Cr2O3）為27%，是可被鉻鐵工業(yè)利用的一種低成本鉻礦資源。在鉻系鐵合金生產所需的鉻礦中，以塊狀鉻礦為最佳的原料，因為在鉻鐵合金的生產過程中，塊狀鉻礦等原料進入爐內，可提高爐內的透氣性，不易刺火、粉塵也少，能更好的控制爐況，取得較好的經濟技術指標，由于我國鉻礦資源的匱乏，大量的鉻鐵礦需從國外進口，但是塊狀鉻礦的產量越來越小，價格也水漲船高，同品位的塊狀鉻礦比粉狀鉻礦價格要高出20%，而粉鉻礦（粒徑<10mm）的來源比較廣泛且價格便宜。以往埋弧電爐生產高碳鉻鐵時主要使用塊狀鉻礦，入爐礦石中粉礦的比例一般不超過15%，入爐礦石中粉礦的比例過高會使冶煉電耗增加，鉻的回收率降低；而對于高碳鉻鐵的生產成本而言，主要是礦石、電力、還原劑及其他的相關費用，其所占比例分別為45-55%、20-25%、5-10%和25%。因此，降低高碳鉻鐵生產成本的主要途徑在于降低礦石費用、提高元素回收率和降低能耗，如何充分利用粉礦及大量廉價的尾礦資源是鉻鐵冶煉工業(yè)發(fā)展的主要方向；傳統(tǒng)粉礦處理工藝是壓球，但壓制的球塊強度不夠，在運輸過程中會產生粉礦，到電爐后尚未到爐內反應區(qū)即發(fā)生大量粉化的現象，大量的粉礦會嚴重影響電爐的正常運轉并威脅工人、設備及廠房的安全。而國外對粉鉻礦的造塊加工一般采用冷態(tài)球團后還原焙燒工藝，這種造塊方法一次性投資大，工藝流程過長，不適應中型以下電爐生產。近年來，國內正在開展粉鉻礦冷壓球固結等工藝進行粉鉻礦的造塊研究，尚未形成生產能力，存在治金強度低、不易還原、生產成本高、經濟效益低的問題；目前，大部分冶煉廠家仍是以粉礦直接入爐，這樣很容易造成爐況不順行，沿用消耗指標上升。因此對粉鉻礦進行造塊加工來代替原生塊狀鉻礦的使用，一直是國內外鉻系鐵合金生產企業(yè)和研究部門十分重視的課題。

發(fā)明內容??本發(fā)明的目的是解決現有技術存在壓球強度不夠、易粉化、影響電爐正常運轉、成本高和安全性低的技術問題，提供一種粉鉻礦還原性燒結造塊的工藝，以彌補現有技術的不足。

本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現的：

一種粉鉻礦還原性燒結造塊鉻礦的工藝，其特征是以按重量配比的60%-85%的粉鉻礦、7%-15%的酸性硅酸鹽廢渣、8%-16%的膨潤土、15%-25%的焦粉和8%-16%的水為原料；

首先將粉鉻礦、酸性硅酸鹽廢渣、膨潤土、焦粉分別粉碎到200目以下，再將粉鉻礦、酸性硅酸鹽廢渣、膨潤土、焦粉放入滾筒內均勻混合，之后再通過輸送帶進入圓盤造球機內并加入8%-16%的水充分攪拌進行滾動造球，最后在700℃-1300℃的燒制圓盤內燒制60-160分鐘，燒結成球后直接入電爐冶煉。

本發(fā)明中所需的原料品種少且常見易得，有效減少了輔材的用量降低了生產成本；造渣劑為酸性硅酸鹽廢渣，也可為硅石等酸性物料；粘結劑為膨潤土，也可為水泥等物料；還原劑為焦粉，也可為煤粉、焦炭或其混合物；本發(fā)明制得的球狀鉻礦燒結成型后直接入電爐冶煉，不易破碎、強度高，且入電爐前已經預熱降低了能耗，且內含硅、鎂等物質，耐高溫，使得球狀鉻礦進入爐體內能保持完整的形狀，提高了爐料的透氣性，使得電爐可以安全正常的運轉。本發(fā)明解決了現有技術壓球強度不夠、易粉化、影響電爐正常運轉、成本高和安全性低的技術問題。

附圖說明????

附圖為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

一種粉鉻礦還原性燒結造塊鉻礦的工藝，是以按重量配比的60%的粉鉻礦、9%的酸性硅酸鹽廢渣、8%的膨潤土、15%的焦粉和8%的水為原料；首先將粉鉻礦、酸性硅酸鹽廢渣、膨潤土、焦粉分別粉碎到200目以下，再將粉碎后的粉鉻礦、酸性硅酸鹽廢渣、膨潤土、焦粉放入滾筒機內均勻混合，之后再通過輸送帶進入圓盤造球機內并加入8%的水充分攪拌進行滾動造球，最后在800℃的燒制圓盤內燒制140分鐘，燒結成球后直接入電爐冶煉。

本發(fā)明的工藝流程為：

原料進廠→入倉→配料→滾筒混料（一混）→造球設備（二混）并添加8%左右水→圓盤燒結→熱料入電爐。