[實用新型]一種前翼子板安裝支架有效
| 申請號: | 201420693117.8 | 申請日: | 2014-11-18 |
| 公開(公告)號: | CN204184462U | 公開(公告)日: | 2015-03-04 |
| 發明(設計)人: | 張雪娟;劉木英;劉高峰 | 申請(專利權)人: | 安徽江淮汽車股份有限公司 |
| 主分類號: | B62D25/18 | 分類號: | B62D25/18 |
| 代理公司: | 北京維澳專利代理有限公司 11252 | 代理人: | 王立民;江懷勤 |
| 地址: | 230601 安徽*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 前翼子板 安裝 支架 | ||
技術領域
本實用新型涉及汽車零部件技術領域,尤其涉及一種前翼子板安裝支架。
背景技術
翼子板作為汽車車身外板件,是車身前部的重要部件,同時與汽車前門、側圍上A柱、發動機艙蓋、前大燈及前保險桿都要搭接,各部件之間的安裝問題是影響車身前部精制工藝的重要因素,因此在翼子板安裝過程中,通常需要進行調試,以滿足與其他部件的配合要求。翼子板通過前翼子板安裝支架固定在整車上,在現有技術中,前翼子板安裝支架一般為“幾”字形的鈑金件,直接焊接在車身上,翼子板通過螺栓連接固定在前翼子板安裝支架上,由于翼子板和支架的安裝點都是相對固定的,使得翼子板調試困難,所需調試時間較長,影響生產效率。因此,本領域技術人員需要設計新型前翼子板安裝支架結構,方便翼子板的安裝和調試需求,提高生產效率。
實用新型內容
本實用新型的目的在于提供一種前翼子板安裝支架,其能對翼子板進行牢靠的固定,且方便安裝時對翼子板進行調節,滿足與其它部件的間隙面差配合要求,提高裝配效率。
為實現上述目的,本實用新型提供了如下的技術方案:
一種前翼子板安裝支架,包括呈一定夾角固定連接的支架底板和支架側板,所述支架底板上設有至少兩組與翼子板本體卡接的安裝卡柱,還包括與翼子板水平方向翻邊卡接的第一卡銷和與翼子板豎直方向翻邊卡接的第二卡銷;所述支架側板上開設有腰型固定孔。
優選地,所述安裝卡柱包括相互配合的卡接塊和彈性卡舌片,所述彈性卡舌片上設有限位結構,所述限位結構與翼子板本體上的安裝孔配合卡接。
優選地,所述支架底板上與設置所述安裝卡柱相對的一側設有至少兩組固定卡柱,所述固定卡柱與前艙面板卡接。
優選地,所述固定卡柱包括U型卡槽和設置在所述U型卡槽的槽底外側的加強筋。
優選地,所述支架底板與翼子板安裝配合面設有貫穿式凸臺。
優選地,所述支架底板和所述支架側板之間連接有三角形的加強板。
優選地,所述前翼子板安裝支架為塑料支架。
本實用新型提供的前翼子板安裝支架,包括呈一定夾角固定連接的支架底板和支架側板,所述支架底板上設有至少兩組與翼子板本體卡接的安裝卡柱、與翼子板水平方向翻邊卡接的第一卡銷和與翼子板豎直方向翻邊卡接的第二卡銷;通過上述三組定位結構可對翼子板實現三個方向的定位,保證固定的可靠性;另外,支架上設計與翼子板本體及其翻邊卡接的結構,采用卡接方式固定翼子板,與現有技術中螺栓連接相比,避免了由于固定孔的位置固定導致的翼子板安裝點難以調節的問題;同時,所述支架側板上還開設有腰型固定孔,可通過調節支架的安裝角度,配合調整翼子板的安裝,使得翼子板的調節更加便捷,提高裝配效率。
附圖說明
為了更清楚地說明本申請實施例或現有技術中的技術方案,下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹,并將結合附圖對本發明的具體實施例作進一步的詳細說明,其中:
圖1為本實用新型提供的前翼子板安裝支架的第一結構視圖;
圖2為本實用新型提供的前翼子板安裝支架的第二結構視圖;
圖3為本實用新型提供的前翼子板安裝支架與前艙面板配合斷面圖。
其中上述附圖中標號說明如下:
1-支架底板,2-支架側板,3-安裝卡柱,4-第一卡銷,5-第二卡銷,6-腰型固定孔,7-固定卡柱,8-貫穿式凸臺,9-加強板,10-前艙面板;
31-卡接塊,32-彈性卡舌片;
具體實施方式
為了使本領域技術人員更好地理解本實用新型的技術方案,下面將結合具體本實用新型的技術方案做進一步地詳細介紹。
如圖1和圖2所示,本實用新型提供的前翼子板安裝支架,包括呈一定夾角固定連接的支架底板1和支架側板2,所述支架底板1上設有至少兩組與翼子板本體卡接的安裝卡柱3,還包括與翼子板水平方向翻邊卡接的第一卡銷4和與翼子板豎直方向翻邊卡接的第二卡銷5;上述三組卡接結構使得支架可以在三個維度全方位固定翼子板,保證固定的可靠性;另外,與現有技術中的前翼子板與支架螺栓連接相比,由于采用卡接結構,可根據安裝角度的需要,調節翼子板的卡接的固定點,增大了翼子板固定角度的可調度;同時,所述支架側板2上開設有腰型固定孔6,可通過對支架的調節配合翼子板安裝角度的調節,使得翼子板安裝調節更加方便快捷,容易滿足翼子板與周圍部件的間隙面差的要求,提高了裝配效率。
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