[實用新型]熔鋁爐

有效

• 申請號: 201420690210.3
• 申請日: 2014-11-18
• 公開（公告）號: CN204727937U
• 公開（公告）日: 2015-10-28
• 發明（設計）人: 林衛新
• 申請（專利權）人: 林衛新
• 主分類號: C22C1/02
• 分類號: C22C1/02;C22C1/06;C22C21/00
• 代理公司: 無錫盛陽專利商標事務所(普通合伙) 32227
• 代理人: 顧吉云

技術領域

本發明涉及一種熔鋁方法及熔鋁爐。

背景技術

熔鋁爐主要用于鋁、鋁合金的熔煉和提溫,特別是鋁型材、鋁制品等回爐料較多且單爐間歇作業的熔煉場所,如鋁型材、鋁制品、合金板及廢鋁回收等。現有技術中的熔鋁技術，多直接采用熔鋁爐作業，受限于國內的技術發展，工藝與設備相互制約的影響，出液時鋁液中雜質的含量相對較高，一直得不到很好的解決。大部分的雜質為氧化鋁，在熔鋁時氧化鋁膜漂浮在鋁液的表面。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術的問題，提供一種熔鋁爐，其可降低出液時鋁液中的雜質含量。

本發明的目的是通過以下技術方案來實現：

熔鋁爐，包括進料通道，所述進料通道與熔化室連通，所述熔化室與精煉室連通，所述精煉室連通有出液井，所述出液井分別具有出液通道及循環通道，所述循環通道連通鋁屑熔化室，所述鋁屑熔化室連通除渣室，所述除渣室連通升溫過濾室，所述升溫過濾室與所述熔化室相連通。

進一步地，為了保證溫度，同時提高熱量利用率，節約能耗，所述精煉室及所述升溫過濾室的上方分別設有蓄熱體。

由于雜質的主要成分為氧化鋁，通常漂浮在鋁液的表面，因此為了避免雜質相互流動污染，所述熔化室與所述精煉室、所述精煉室與所述出液井、所述出液井與所述鋁屑熔化室、所述鋁屑熔化室與所述除渣室、所述除渣室與所述升溫過濾室、所述升溫過濾室與所述熔化室之間分別采用底部連通。

進一步地，考慮到鋁屑添加時，避免鋁屑隨流動對出液井內的鋁液造成污染，所述循環通道自所述出液井的底部向所述鋁屑熔化室內傾斜設置。

進一步地，所述出液通道位于所述循環通道上方并與鋁液液面相適應。

進一步地，為了方便鋁屑投料操作及除渣操作，所述鋁屑熔化室的頂部具有鋁屑投料口，所述除渣室的頂部具有除渣口。

本發明所述的熔鋁爐，包括進料通道，進料通道與熔化室連通，熔化室與精煉室連通，精煉室連通有出液井，出液井分別具有出液通道及循環通道，循環通道連通鋁屑熔化室，鋁屑熔化室連通除渣室，除渣室連通升溫過濾室，升溫過濾室與熔化室相連通。通過增加循環工序，增長了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環調整，鋁液的流動時間及流動路徑也相應增長，鋁液提煉更加精純，雜質從而得到更深入地過濾。通過采用該熔鋁爐，降低了出液時鋁液中的雜質含量。

附圖說明

圖1為本發明所述熔鋁爐一具體實施例中的工藝流程圖；

圖2為本發明所述熔鋁爐的俯視結構示意圖；

圖3為圖2中精煉室及出液井的仰視圖；

圖4為圖2中進料通道與熔化室的測試剖視圖；

圖5為圖2中出液井、鋁屑熔化室及除渣室的側視剖視圖。

具體實施方式

下面根據附圖和實施例對本發明作進一步詳細說明。

如圖1所示，本發明實施例所述的熔鋁爐，采用一種熔鋁方法，該方法按工藝順序依次包括進料工序、熔化工序、精煉工序及出液工序，出液工序與融化工序之間設有循環工序。通過增加循環工序，增長了工藝鏈，使鋁液熔化的過程得到自循環調整，鋁液的流動時間及流動路徑也相應增長，鋁液提煉更加精純，雜質從而得到更深入地過濾。

考慮到生產加工過程中經常殘留的鋁屑也可進一步熔化，同時考慮到需要定時清除雜質堆積成渣的需求，循環工序依次包括鋁屑熔化工序、除渣工序及升溫過濾工序。

結合圖2、圖3、圖4及圖5所示，采用上述熔鋁方法的熔鋁爐，包括進料通道1，進料通道1與熔化室2連通，熔化室2與精煉室3連通，精煉室3連通有出液井4，出液井4分別具有出液通道9及循環通道10，循環通道10連通鋁屑熔化室5，鋁屑熔化室5連通除渣室6，除渣室6連通升溫過濾室7，升溫過濾室7與熔化室2相連通。

為了保證溫度，同時提高熱量利用率，節約能耗，精煉室3及升溫過濾室7的上方分別設有蓄熱體8。

由于雜質的主要成分為氧化鋁，通常漂浮在鋁液的表面，因此為了避免雜質相互流動污染，熔化室2與精煉室3、精煉室3與出液井4、出液井4與鋁屑熔化室5、鋁屑熔化室5與除渣室6、除渣室6與升溫過濾室7、升溫過濾室7與熔化室2之間分別采用底部連通。出液通道9位于循環通道10上方并與鋁液液面相適應。

重新結合圖5所示，考慮到鋁屑添加時，避免鋁屑隨流動對出液井4內的鋁液造成污染，循環通道10自出液井4的底部向鋁屑熔化室5內傾斜設置。

為了方便鋁屑投料操作及除渣操作，鋁屑熔化室5的頂部具有鋁屑投料口51，除渣室6的頂部具有除渣口61。