[實用新型]分節輥軸承座

有效

• 申請號: 201420524914.3
• 申請日: 2014-09-12
• 公開（公告）號: CN204140660U
• 公開（公告）日: 2015-02-04
• 發明（設計）人: 鄭雪;趙文;余光明
• 申請（專利權）人: 武漢鋼鐵（集團）公司
• 主分類號: F16C35/00
• 分類號: F16C35/00;F16C37/00
• 代理公司: 武漢開元知識產權代理有限公司 42104
• 代理人: 胡鎮西

技術領域

本實用新型屬于冶金設備領域，具體來說是用于煉鋼廠連鑄機上的分節輥軸承座。

背景技術

1.連鑄機工藝、設備簡介

連續鑄鋼是把高溫鋼水連續不斷地澆鑄成具有一定斷面形狀和一定尺寸規格鑄坯的生產工藝過程，完成這一過程所需的設備叫連鑄成套設備。澆鋼設備、連鑄機本體設備、切割區域設備、引錠桿收集及輸送設備的機電液一體化構成了連續鑄鋼核心部位設備，習慣上稱為連鑄機。

2.分節輥功能及用途

受板坯寬度制約，扇形段輥子均為細長件，受力條件較差，一般分為幾節，因此稱之為分節輥。連鑄機依靠分節輥把結晶器內形成的、具有一定厚度坯殼的板坯，按設定的曲線拉出主機區，最后變成合格的板坯。在此過程中，分節輥輥子表面始終與紅熱的鋼坯直接接觸，熱量傳遍整個分節輥部件，使其承受著很高的熱負荷。同時，由于噴水冷卻和輥子轉動使這種熱負荷是交變的，會造成嚴重的熱疲勞。澆注過程中鑄坯的鼓肚力、重拉坯力使輥子軸頸要承受很高的機械應力；還有水和蒸汽的腐蝕磨損等。在這樣的工況下，任何一個輥子的失效都會使連鑄生產中斷，造成巨大的經濟損失，因此要求輥子各部件應具有足夠的可靠性和使用壽命，易于拆裝。

3.現有軸承座結構及存在問題

如圖1至圖4所示，現有的分節輥軸承座體1采用鍛件，在軸承座體1底部設有進油孔2，現有的軸承冷卻采用的是：在軸承座體1表面加工出兩道凹槽3，所述凹槽3兩端分別通過第一過渡孔4與設在軸承座體1底部的進水孔5連通、通過第二過渡孔6與設在軸承座體1底部的出水孔7連通，然后再在凹槽3的表面焊接一塊弧形鋼板8，從而形成供冷卻水流動的通道。由于分節輥軸承座的使用環境和安裝空間局限性，使軸承座的高度受到限制，軸承孔9與軸承座外壁之間的厚度受到限制，致使供冷卻水流動的通道十分狹窄，再加上現有軸承座結構設計問題，冷卻水的水流不暢，容易產生氣化，冷卻效果不好。同時，使用后軸承座腔內溫度較高，一方面會造成軸承過燒，會產生變形，影響使用壽命；另一方面由于軸承座內部溫度過高，造成軸承座內部的潤滑脂發生炭化反應，堵塞軸承座進油孔2，從而導致不能及時供油潤滑，導致了最終軸承損壞，軸承內部滾動體掉出，落在鋼坯上，鋼坯再經過拉矯機以后，在鋼坯表面形成印痕，嚴重影響板坯表面質量。

發明內容

本實用新型的目的在于不改變軸承座外形的基礎上改進軸承座的結構，增大冷卻水的冷卻面積，使冷卻室水流通暢，且能改善潤滑條件的分節輥軸承座。

為達到上述目的，本實用新型所設計的分節輥軸承座，包括軸承座體，所述軸承座體上設有進油孔和軸承孔，其特殊之處在于：還包括嵌設在所述軸承座體內的冷卻水管，所述冷卻水管包括依次連接的進水管、冷卻管和出水管；所述冷卻管環繞在所述軸承孔孔壁旁，并與所述軸承孔孔壁之間設有間隙。

進一步地，所述冷卻管包括沿軸承孔環向間隔設置的多個豎直段，且每個所述豎直段的軸線平行所述軸承孔的軸線，以及連接兩相鄰所述豎直段的圓弧段。

進一步地，所述冷卻水管為預埋并與所述軸承座體為一體鑄造成型結構。

作為優選方案，所述軸承孔孔壁上設有與進油孔連通的環形潤滑油槽，所述環形潤滑油槽的軸線與所述軸承孔的軸線同軸。這樣，不僅增強了潤滑效果，同時可有效防止進油孔的堵塞。

進一步地，所述軸承孔孔壁上還設有沿軸承孔軸向設置的多個軸向槽，所述軸向槽與所述環形潤滑油槽連通。這樣，進一步增加潤滑性能。

本實用新型的有益效果是：冷卻水盡可能的緊密均勻地分布在軸承孔周邊，增大了冷卻面積，并能保證水流的通暢；埋入軸承座體內部冷卻水管與原有冷卻通道相比，本實用新型在軸承座體內部無堵頭，無焊接，不存在漏水隱患，使用后無后顧之憂；并且潤滑效果更好，提高了軸承座和軸承的使用壽命，降低了維修、備件成本。

附圖說明

圖1是現有分節輥軸承座的主視圖；

圖2是圖1的A-A剖視圖；

圖3是圖1的B向向視圖；

圖4是圖3的C-C階梯剖視圖；

圖5是本實用新型分節輥軸承座的主視圖；

圖6是圖5的D-D剖視示意圖；

圖7是圖5的E向向視圖；

圖中：軸承座體1、進油孔2、凹槽3、第一過渡孔4、進水孔5、第二過渡孔6、出水孔7、弧形鋼板8、軸承孔9、冷卻水管10(進水管10.1、冷卻管10.2、豎直段10.21、圓弧段10.22、出水管10.3)、環形潤滑油槽11、軸向槽12。

具體實施方式