[實用新型]一種汽車內飾吸塑模具結構

有效

• 申請號: 201420476643.9
• 申請日: 2014-08-22
• 公開（公告）號: CN204019970U
• 公開（公告）日: 2014-12-17
• 發明（設計）人: 李堅銘;蔣建云;黃建斌;趙宗林;田江
• 申請（專利權）人: 貴州貴龍客車制造有限公司
• 主分類號: B29C49/48
• 分類號: B29C49/48;B23P15/24;B29L31/58
• 代理公司: 貴陽中新專利商標事務所 52100
• 代理人: 劉楠

技術領域

本實用新型涉及一種汽車內飾吸塑模具結構，屬于汽車內飾吸塑模具領域。

背景技術

目前商用汽車、客車內飾的吸塑產品，一般采用具有模具成型面和真空氣室的木模、金屬模具、玻璃鋼模具完成內飾產品的吸塑成型，由于吸塑工藝的內飾產品大多為多品種小批量，因而吸塑模具開發和模具制備頻繁，加之木模制作需要按產品成型面逐段放樣，用木材或纖維板材拼接制備密封氣室和模具成型面，待型面完成后進行刮灰、打磨、鉆孔等工序，該類模具耐候性及耐高溫性能差，模具制備時間長、制作成本高；另金屬模具制作需要按產品成型面逐段鈑金制作，拼接及鋼骨架制備密封氣室和模具成型面，待成型面完成后進行成型面刮灰、打磨、鉆孔等工序，該類模具成型面金屬面板由于長時間高溫生產影響會產生成型面局部形變，造成模具表面原子灰易產生脫落，影響產品質量和生產效率，模具制備時間較長、成本較高；其次玻璃鋼模具制作需要按產品成型面制作石膏胎膜，再在石膏胎膜上翻制玻璃鋼模具成型面，然后用板材制作模具密封氣室和骨架，待型面固化后進行刮灰、打磨、鉆孔等工序，該類模具使用壽命短，受熱容易變形，模具耐熱溫度低于80℃，制備時間較長。

綜上所述，現有的汽車內飾件吸塑模具中，無論是木模、金屬模具、玻璃鋼模等均由模具成型面和封閉真空氣室組成，且存在模具的耐候性及耐高溫性能差，模具制備時間長、成本高等缺陷，影響了汽車吸塑內飾產品開發周期及內飾產品的質量和生產效率。

實用新型內容

本實用新型的目的在于：提供一種汽車內飾吸塑模具結構，實現在無封閉真空氣室制作，且吸塑模具制備時間短、材料成本和人工成本更低，從而克服現有技術的不足。

本實用新型的技術方案

一種汽車內飾吸塑模具結構，包括中心通空的底座，底座上方設有產品成型面并與產品成型面沿邊連接，在底座與產品成型面所構成的內腔內均布有加強板，加強板的底面與底座底面為同一平面，在加強板與產品成型面下表面間通過加強層一連接固定，在產品成型面的凹面內設有與內腔連通的吸氣孔。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，所述底座沿邊設有倒角，該倒角的角度大小為10°～15°。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，所述產品成型面由內飾吸塑模具表層和加強層組成。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，所述內飾吸塑模具表層可采用金屬板材或耐溫樹脂與鋁的混合物制成。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，由金屬板材制成的內飾吸塑模具表層的厚度為1～2mm。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，由金屬板材制成的飾吸塑模具表層的厚度為2～5mm。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，所述的加強層采用玻璃鋼制成，其厚度為2～5mm。

前述的汽車內飾吸塑模具結構中，所述的加強層一采用玻璃鋼制成，其厚度為5～10mm。

由于采用上述技術方案，與現有技術相比，本實用新型采用產品成型面與底座構成一個底部通空的腔體結構，并通過加強板加以固定，使得整個結構強度高，且產品成型面包括耐熱的金屬板材或耐溫樹膠與鋁的混凝物制成的內飾吸塑模具表層和受熱變形小的加強層，使得產品成型面耐熱性好且變形小，同時本實用新型的開發和模具制作周期更短、人工和材料成本更低，吸塑內飾產品質量和生產效率均得到提高。

附圖說明

附圖1為本實用新型實施例一的結構示意圖；

附圖2為附圖1的剖視圖；

附圖3為附圖2中局部放大圖

附圖4為本實用新型實施施例二的結構示意圖。

附圖中的標記為：1-底座、2-產品成型面、3-內腔、4-加強板、5-加強層一、6-吸氣孔、7-內飾吸塑模具表層、8-加強層、a-底座沿邊的倒角。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步的詳細說明，但不作為對本實用新型的任何限制。

一種汽車內飾吸塑模具制備方法，該方法用金屬板材或耐溫樹脂與鋁的混合物采用現有技術制作內飾吸塑模具表層，待內飾吸塑模具表層固化后在其下表面糊制加強層，在內飾吸塑模具表層正下方設有中心通空的底座，該底座與內飾吸塑模具表層沿邊連接，在內飾吸塑模具表層與底座形成的內腔內均布設有加強板，加強板的底面與底座底面為同一平面，糊制加強層一在加強層下表面使得加強板與內飾吸塑模具表層相互固定，待加強層和加強層一固化后對內飾吸塑模具表層表面進行拋光、刮灰、打磨處理。