[實用新型]鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆

有效

• 申請號: 201420311927.2
• 申請日: 2014-06-12
• 公開（公告）號: CN203956150U
• 公開（公告）日: 2014-11-26
• 發明（設計）人: 王正金;劉勁松;郭祖新;李興式
• 申請（專利權）人: 神龍汽車有限公司
• 主分類號: B23B45/00
• 分類號: B23B45/00
• 代理公司: 武漢開元知識產權代理有限公司 42104
• 代理人: 俞鴻

技術領域

本實用新型屬于刀具設計制造技術領域，具體的說是一種直接應用于汽車發動機鋁合金零件深孔加工行業，解決鋁合金深孔加工過程中由于排屑困難導致的打刀問題的鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆。

背景技術

為適應轎車輕量化設計要求，發動機缸體缸蓋基本都選擇鋁合金材質，鋁合金具有重量輕、韌性好、不易生銹等特點。但由于其良好的韌性和延展性，在機械加工過程中，切削性能也明顯受到影響，主要表現在斷屑方面，尤其在深孔加工方面表現更加突出。

深孔加工要重點解決兩個難題：1由于刀具較長，要解決剛性和韌性問題；2深孔排屑問題。第1個問題通過槍鉆即可解決。第2個問題，尤其是要保證高效加工塑性材質時，傳統槍鉆無法保證。

神龍汽車公司襄陽工廠缸蓋L2線生產的缸蓋為鋁合金，其主油道孔深和直徑比近50倍，是典型的深孔,通常孔深度與直徑的比例達到10倍，就屬于深孔。為了保證切削效率，只能選擇雙刃槍鉆來完成長徑比近50倍的深孔加工，但是，傳統雙刃槍鉆加工壽命極不穩定，平均壽命不到300件，首件打刀的情況也經常出現。造成打刀的主要為切屑太寬太大，在槍鉆的容屑槽內移動時阻力較大，導致切屑無法快速順暢的排出。

傳統雙刃槍鉆的鉆尖切削部分結構形式為：兩條切削刃為完整的直線刃，夾角(頂角)為90°，后角為12°(見圖1)。切屑刃的長度決定了切屑的寬度，頂角(對應切削中的主偏角)的大小決定切屑的厚薄和切屑的流向，切屑的厚薄及流向都會影響斷屑效果。所以采用該結構形式的槍鉆加工鋁合金產生的鋁屑必然比較寬長。

由于加工速度快，單位時間排除的切屑量多，在有限的容屑槽空間內要保證切屑快速順暢排除，對加工產生的切屑要求就非常嚴格，無論是寬度還是長度都不能太大。而普通雙刃槍鉆加工的切屑較寬，加工過程中經常出現打刀，無法保證穩定的使用壽命，平均壽命不到300件，加工首件就出現打刀的情況也不少。不僅生產成本居高不下(槍鉆損耗和零件的報廢)，而且還影響生產線的效率，嚴重制約生產線的正常產出。

實用新型內容

針對背景技術中的不足，本實用新型的目的在于提供一種能夠適應快速加工、利于切屑順暢排出，避免打刀的鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆。

為達到上述目的，本實用新型設計的鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆，包括鉆尖和鉆柄，鉆尖和鉆柄之間設有鉆桿；所述鉆尖端部設有橫刃和主切削刃，所述鉆尖上還設有排屑槽；其特征在于：所述主切削刃包括成階梯布置的第一主切削刃和第二主切削刃；所述第一主切削刃的鉆尖角為105-115°，后角為15-25°；所述第二主切削刃的鉆尖角為115-125°，后角為10-15°。

進一步地，所述第一主切削刃與第二主切削刃之間設有臺階刃，所述臺階刃與所述第二主切削刃之間的夾角為直角。這樣，有利于減小切屑阻力。

更進一步地，所述臺階刃的頂角為55-65°。

本實用新型的有益效果是：本實用新型在加工鋁合金深孔時，切屑比傳統雙刃槍鉆要小很多，且切屑能夠順暢排除，從而有效避免因排屑困難造成的打刀。并且，刀具壽命提高3倍以上，能夠穩定加工1000件，既保證了加工節拍要求，同時大幅降低了制造成本(主要是指斷刀損耗和零件廢損)。

附圖說明

圖1是現有槍鉆的結構示意圖

圖2是本實用新型的結構示意圖

圖3是圖2的A向示意圖

圖4是圖2的B-B剖視示意圖

圖中：橫刃1、第一主切削刃2、第二主切削刃3、臺階刃4。

具體實施方式

本實用新型設計的鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆，包括鉆尖和鉆柄，鉆尖和鉆柄之間設有鉆桿；所述鉆尖端部設有橫刃和主切削刃，所述鉆尖上還設有排屑槽；這些都屬于本領域技術人員熟知的技術手段，再次不贅述。下面結合附圖對本實用新型所做的技術創新進一步地進行說明。

如圖2和圖3所示，本實用新型設計的鋁合金深孔加工用雙刃斷屑槍鉆，包括橫刃1，以及成階梯布置的第一主切削刃2和第二主切削刃3；所述第一主切削刃2的鉆尖α₁的范圍為105-115°，后角β₁的范圍為15-25°；所述第二主切削刃的鉆尖角α₂的范圍為115-125°，后角β₂的范圍為10-15°。優選的，α₁＝110°，β₁＝22°，α₂＝120°，β₂＝13°