[實用新型]用于自動裝配機的雙層上料機構

有效

• 申請號: 201420122055.5
• 申請日: 2014-03-18
• 公開（公告）號: CN203853779U
• 公開（公告）日: 2014-10-01
• 發明（設計）人: 鄭祥模
• 申請（專利權）人: 鄭祥模
• 主分類號: B23P19/08
• 分類號: B23P19/08;B23P19/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型屬于自動化裝配機械領域，涉及一種閥芯柔性自動化裝配設備，尤其是一種雙層上料機構。

背景技術

目前國內各類機械產品的裝配作業一般都是由手工完成。但是制造業的實踐表明，手工裝配生產在一般情況下存在一些明顯缺陷：1）產品質量的重復性、一致性差。大批量生產條件下，人工裝配中由于工人的情緒、環境影響、個人技能及體能的差異等因素，故不同工人、不同批次的產品質量特性可能會出現較大的差別，產品的質量特性分散范圍將變大，難以達到較高的質量標準。2）產品的精度較低。人工裝配產品的精度由于受到工人自身條件的限制，難以達到較高的精度水平，而且部分精度要求高的裝配工作難以依靠人工完成。3）勞動生產率低。人工裝配大多屬于勞動力密集型，勞動生產率很大程度上取決于裝配工人的技能水平和熟練程度，產品的裝配時間在產品生產總工時中占有相當高的比例。據有關資料數據顯示，一些典型產品的裝配時間占生產總工時的53％左右，若全部的裝配都是人工控制完成，則生產率將可能降低到40％左右。若隨著裝配自動化水平的提高，生產率可上升到85％-97％，但目前產品裝配的平均自動化水平僅為10％－15％。4）裝配成本較高。隨著人工成本的增加，以手工為主的裝配作業占產品生產總成本的比例不斷增加，部分產品已到達35%-50%甚至以上。裝配費用成為許多制造企業成本的最大組成部分之一。同時隨著先進制造技術的不斷發展與應用，特別是柔性制造系統和計算機技術的發展，機械制造加工自動化水平得到了大幅度的提高，很大程度上已領先于裝配工藝與技術，兩者形成了明顯的反差，使得傳統的手工裝配工藝面臨著嚴峻的挑戰。

據筆者調研發現，溫臺地區工業管道、水暖閥門類企業有300多家，產值超過200億元，其中臺州地區以水暖類陶瓷閥芯生產企業為主。以年產值達到1億以上的一家企業為例，其閥芯零件的生產基本實現了自動化與半自動化制造，而80%甚至以上的企業生產工人來完成水暖閥芯的裝配工作，裝配勞工成本投入已占到產品總成本的30%以上；且人工裝配效率與產品裝配質量不能保證，裝配難以跟上制造的快節拍；再加上近年來不斷涌現的“招工荒”與我國進入中等收入國家后勞工成本的快速增長，缺乏相應高效的自動化柔性裝配設備已成為制約企業提高產品產量、品質的重要瓶頸。

本實用新型所形成的閥芯自動裝配機，裝配工作的對象主要為陶瓷閥芯。陶瓷閥芯是通過旋轉閥桿來控制水流通斷與流量的一種衛浴產品，其使用壽命長，密封性能優越，廣泛應用于水龍頭出水口處。其包括安裝在水龍頭內的閥體，閥體內插接有閥桿，閥桿下端通過消聲片卡接在陶瓷動片上，陶瓷動片與陶瓷靜片互相貼合，陶瓷靜片固定安裝在閥體內，下方還安裝有壓片和密封墊。陶瓷靜片上開有兩個相對的進水通孔，陶瓷動片與閥體上亦開有與進水通孔相對應的出水通孔。當旋轉閥桿的時候，其下端的消聲片帶動陶瓷動片轉動，使得動片上的出水通孔與靜片上的進水通孔與閥體上的出水口相互貫通，從而實現水從轉芯流出。

發明內容

傳統的密封圈上料結構都是采用層狀料槽配合單層上料機構實現，為了克服傳統密封圈單層上料機構上料位置不穩定、不精確，層狀料槽易致使密封圈傾覆卡料的不足，本實用新型提出了一種結構簡單、運行穩定可靠的雙層上料結構。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種用于自動裝配機的雙層上料機構，尤其是用于密封圈的自動上料工位，主要由直線振動器、直線滑道、間歇隔料結構及雙層上料結構構成，對應滑道供料前進方向配置有吹氣裝置，所述間歇隔料結構包括底板、限位落料板、移動隔料板及落料氣缸，所述底板上設置有落料通孔，落料通孔位置設置在直線滑道的正前端，所述底板上安裝有限位落料板，所述限位落料板為“倒U”形，所述直線滑道末端與所述限位落料板相通，所述移動隔料板設置在所述底板與所述限位落料板之間，所述移動隔料板在落料氣缸的驅動下往復運動；所述雙層上料結構由第一推料氣缸、第二推料氣缸、第一線軌、第二線軌、第一推料板、第二推料板構成，所述第一推料板在所述第一推料氣缸帶動下，可引著第一線軌往復運動，所述第二推料板通過所述第二線軌固定在所述第一推料板的正上方，所述第二推料氣缸固定安裝在所述第一推料板上并驅動所述第二推料板前后往復運動，所述第一推料板設置在上述底板的落料通孔正下方。

進一步，所述第二推料板通過第二線軌可移動固定在所述第一推料板的正上方，所述第二推料板剛好與所述第一推料板上表面接觸，所述第二推料板前端設置有半圓弧形推槽，所述第一推料板前端設置有半圓弧形讓位槽，所述半圓弧形推槽的半徑大于所述半圓弧形讓位槽；