[實用新型]一種改進的V型芯板夾層板

有效

• 申請號: 201420022682.1
• 申請日: 2014-01-13
• 公開（公告）號: CN203697586U
• 公開（公告）日: 2014-07-09
• 發明（設計）人: 程遠勝;張玉龍;劉均;張攀;曾廣武;汪浩
• 申請（專利權）人: 華中科技大學
• 主分類號: B32B3/28
• 分類號: B32B3/28;B32B7/04;B23K26/21;B23K26/26;B23K101/18
• 代理公司: 華中科技大學專利中心 42201
• 代理人: 朱仁玲

技術領域

本實用新型涉及一種夾層板，特別是一種改進的芯板為V型的夾層板。

背景技術

夾層結構具有比強度高、抗沖擊性能好、防腐、隔熱、隔聲和防輻射等優良性能，尤其是使用激光焊接的金屬夾層結構，在船舶結構制造中有著廣闊的應用前景。作為一種新型結構，V型芯板夾層板得到了很多關注，該夾層板主要由第一面板，V型芯板以及第二面板組成，通過激光焊接使三者連接在一起。

激光焊接是一種效率高，變形小，焊接精度高的新型焊接技術，而且可以制成搭接焊縫。尤其是對于各部分厚度較薄的鋼制夾層板，采用激光焊接是最佳選擇。但由于夾層板的特殊形式，中間的芯板和第一面板、第二面板的焊接只能從外部進行，即激光焊接頭在夾層板外側，通過高溫熔化夾層板的面板和中間芯板接觸的部分，并最終使其連接在一起。特別是當夾層板芯板為V型時，中間的芯板和第一面板、第二面板的接觸部分僅為一條線，這為芯板的加工精度和激光焊接時焊縫的定位精度都提出了很高的要求，成為了V型芯板夾層板生產應用的主要困難。

針對上述技術問題，目前人們偏向于使用芯板形式為的夾層板（將傳統的V型芯板的尖頂端由直線變為平面），該種芯板的優點是擴大了與第一面板、第二面板的接觸面積，從而對芯板的加工精度和激光焊接時焊縫的定位精度沒有太高的要求。但由于工藝的限制，該種芯板與第一面板、第二面板接觸的平面部分的寬度往往較大，這對結構的比強度性能是非常不利的。

實用新型內容

本實用新型的目的是提供一種改進的V型芯板夾層板，該夾層板質量輕，強度高，且便于激光焊接。

本實用新型為解決上述技術問題所采取的技術方案是：

一種改進的V型芯板夾層板，包括第一面板、與該第一面板間隔平行布置的第二面板、以及設置在所述第一面板和第二面板之間的V型芯板，其特征在于，在所述V型芯板尖頂端與第一面板之間設置有過渡板。

作為本實用新型的改進，所述V型芯板在面對所述第一面板的每個尖頂端對應一個過渡板，各V型芯板的尖頂端與對應的過渡板的中心線對齊。

作為本實用新型的改進，所述V型芯板為由平板在折彎機上軋制整體成型或由多個呈“V”字形的芯板相互搭接形成的波紋形結構（褶皺形結構）。

作為本實用新型的改進，所述過渡板與所述第一面板和V型芯板之間分別通過焊接固定連接。

作為本實用新型的改進，所述V型芯板面對第二面板的各尖頂端與第二面板之間通過焊接直接固定連接。

進行激光焊接時，第一步，先將V型芯板和過渡板焊接在一起；第二步，再焊接V型芯板的另一面與第二面板；第三步，覆蓋上第一面板，從外側將第一面板和過渡板焊接在一起。從而完成整個夾層板的焊接。第三步中不能直接觀測到焊縫位置，但由于過渡板的存在，使得V型芯板與第一面板的接觸由線接觸變為面接觸，降低了對焊縫定位精確性的要求，而且能夠提高焊接質量。

同時，由于過渡板是單獨構件，它的寬度可以很小。而型芯板受加工工藝的限制，它與第一面板、第二面板接觸的平面部分的寬度往往很大。所以本實用新型不僅可以發揮V型夾層板質量輕，比強度高的優勢，而且便于激光焊接，提高焊接質量。

本實用新型具有的優點和積極效果是：本實用新型具有質量輕，強度高的結構特性，而且工藝上便于激光焊接，提高焊接質量。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例的夾層板的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例的夾層板激光焊接工藝流程圖。

圖1和圖2中，1.第一面板，2.V型芯板，3.第二面板，4.過渡板。

具體實施方式

為了進一步了解本實用新型的內容、特點及功效，特舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下：

請參見圖1和圖2，一種改進的V型芯板夾層板。

夾層板由第一面板1，V型芯板2，第二面板3和過渡板4組成，所有材料優選均使用不銹鋼。

V型芯板2在面對第一面板1的每個尖頂端對應一個過渡板4，各V型芯板2的尖頂端與對應的過渡板4的中心線對齊。

其中，V型芯板2為由多個呈“V”字形的芯板相互搭接形成的褶皺形結構。

且過渡板4與所述第一面板和V型芯板2之間分別通過焊接固定連接，V型芯板2面對第二面板的各尖頂端與第二面板之間通過焊接直接固定連接。

本實施例中，V型芯板可直接通過折彎機軋制，即可由平板在折彎機上軋制整體成型的波紋形結構（褶皺形結構），也可以采用其他成型方式，例如為由多個呈“V”字形的芯板相互搭接形成。