[發明專利]一種電力管件用鋼生產方法及電力管件用鋼

有效

• 申請號: 201410817794.0
• 申請日: 2014-12-24
• 公開（公告）號: CN104532127A
• 公開（公告）日: 2015-04-22
• 發明（設計）人: 潘輝;李飛;朱國森;周娜;劉國梁;王倫;包春林;吳科敏;惠亞軍
• 申請（專利權）人: 首鋼總公司;北京首鋼股份有限公司
• 主分類號: C22C38/14
• 分類號: C22C38/14
• 代理公司: 北京華沛德權律師事務所 11302
• 代理人: 劉杰

技術領域

本發明涉及煉鋼技術領域，公開了一種電力管件用鋼生產方法及電力管件用鋼。

背景技術

隨著我國經濟的快速發展，電力輸送量不斷加大，對電力鐵塔的需求也不斷提高，一方面表現為對材料強度的提高，同時對電力鐵塔的安全性也提出了更高的要求。我國普遍應用的傳統電力鐵塔多為角鋼焊接結構，主要使用的牌號為Q345B，Gr65，ASTM?A572等，這種角鋼焊接結構電力鐵塔用鋼量較大，且易受腐蝕而造成安全隱患，對低溫環境較敏感，低溫天氣造成的電力鐵塔倒塌已有報道。為解決傳統角鋼焊接電力鐵塔成本高、安全性低的問題，首鋼率先與國家電網及國內某大型焊管加工企業合作，開發了500MPa級焊接鋼管結構電力鐵塔，每個電力鐵塔用鋼量得到減少，同時由于管裝結構使鐵塔穩定性提高，材料方面可保證達到500MPa強度水平，同時材料具有20％以上的比例延伸率，以及-20℃下沖擊韌性達到D級板要求。

現有電力塔架生產技術中的不足在于強度低，合金成本高，電力鐵塔安全性差。專利申請號201110337797.0介紹了一種電力塔架用鋼及其生產方法，C：0.04～0.10％，Si：0.01～0.10％，Mn：1.0.60～1.20％，P≤0.02％，S≤0.008％，Al＞0.02％，V：0.010～0.06％，Ti：0.010～0.04％，其余為鐵及雜質。該發明專利添加了較多含量的Mn和V元素，雖然強度可達到600MPa，但合金成本較高，同時容易出現中心偏析問題，不適用于高頻感應焊接制管成形方式。目前未見電力塔架用鋼管用鋼生產技術的報道，現有電力鐵塔用鋼生產技術有以下幾方面不足：

(1)采用角鋼焊接拼焊結構，鋼材使用量大，結構復雜，搭建較困難，需要焊接的接頭較多，造成安全隱患。

(2)強度級別偏低，厚度較薄，角鋼焊接拼焊結構電力鐵塔用鋼多為5mm以下，電力鐵塔的剛度不足，電力鐵塔的載荷設計富裕量小，在下雪天氣電線增加負重的情況下容易造成鐵塔倒塌事故。

(3)現有電塔用鋼材料的塑性和韌性不足，在較低溫度環境下容易造成脆斷，在風力較大的環境下容易側斷。

(4)對于傳統角鋼焊接電力鐵塔，由于腐蝕造成材料的破壞和鐵塔結構失穩，使鐵塔使用年限的下降。為提高材料的耐蝕性，增加了合金成本高和制造成本。

由此可見，現有技術中存在著不能制造出強度、塑韌性良好且制造成本較低的技術問題。

發明內容

本發明實施例提供一種電力管件用鋼生產方法及電力管件用鋼，以解決現有技術中不能制造出強度、塑韌性良好且制造成本較低的技術問題。

第一方面，本發明實施例提供一種電力管件用鋼生產方法，包括以下工藝步驟：轉爐或電爐冶煉工藝、LF精煉或RH真空處理工藝、連鑄工藝、加熱工藝、粗軋工藝、精軋工藝、層流冷卻工藝、卷取成卷工藝，控制以下工藝參數：

在所述連鑄工藝中，過熱度范圍為：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范圍，凝固末端采用強冷，大量下壓；

在所述連鑄工藝中，采用二冷制度控制，在所述二冷制度控制中二冷段采用前強后弱的冷卻制度，并且，2-4區冷卻水/6-8區冷卻水比例控制在0.7～0.9范圍，凝固末端水量/總二冷水量＝15％～25％，壓下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min；

在所述加熱工藝中，將鑄坯在加熱爐內加熱至1200～1240℃，保溫時間大于180分鐘；

在所述精軋工藝中，精軋入口溫度為950℃～990℃，終軋溫度為800～840℃；

在所述卷取成卷工藝中，目標卷取溫度為570℃～590℃。

可選的，所述電力管件用鋼的化學成分重量百分比為：C：0.15％～0.19％；Si：0.11～0.2％；Mn：0.40～0.59％；Ti：0.07～0.11％；Al：0.01～0.06％；P：≤0.02％；S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余為Fe及不可避免雜質。

可選的，所述電力管件用鋼的高強鋼屈服強度Rel為470MPa～510MPa，抗拉強度為545MPa～585MPa，延伸率為23％～26％，冷彎D＝1.5a，其中D表示彎芯直徑，a表示鋼板厚度。

第二方面，本發明實施例提供一種電力管件用鋼，采用本發明任一實施例介紹的電力管件用鋼的生產方法制造而成。

本發明有益效果如下：

在本發明實施例中，提供了一種電力管件用鋼生產方法，包括以下工藝步驟：轉爐或電爐冶煉工藝、LF精煉或RH真空處理工藝、連鑄工藝、加熱工藝、粗軋工藝、精軋工藝、層流冷卻工藝、卷取成卷工藝；