[發明專利]螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝

無效

• 申請號: 201410784017.0
• 申請日: 2014-12-18
• 公開（公告）號: CN104476782A
• 公開（公告）日: 2015-04-01
• 發明（設計）人: 鄭偉
• 申請（專利權）人: 鄭偉
• 主分類號: B29C70/44
• 分類號: B29C70/44;B29L31/08
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及槳片物的制造技術，具體地說是一種螺旋槳及大型高效風扇葉片制造工藝。

背景技術

關于螺旋槳及大型高效風扇葉片制造工藝，傳統成型方法為，模具為上、下兩部分模具（陰模），在兩部分模具打開狀態下，分別在兩部分模具開始制作，可以用濕法工藝或預侵料工藝，分別進行螺旋槳上下表面兩部分的制作，如圖1。對鋪設好的模具，首先，接上真空管并將模具套上真空袋，然后將真空管接真空泵進行吸真空，當真空強度達到要求時，注入樹脂膠，最后固化（4小時）至成型取出。如圖2。成型后螺旋槳的上下部分從模具中取出，然后進行毛邊修整，再放到組合模具中，同時進行發泡中空充填，最后將上下部分進行膠合（如圖3、4）。

常規生產工藝的缺點：

方法一（濕法工藝）：成型方法比較復雜，工作難度大，流程多，合模時，對工件要進行修整，并修整的質量要求極高，工序工時比較多。

方法二（預侵料工藝）：相比方法一，工序簡單了一點兒，但由于加壓時，內部的泡沫無法提供足夠的支撐，加壓時，對復材的壓力不足，所以成型后結構緊密性差，從而整個強度差。

有鑒于此，針對上述問題，提出一種改善上述缺失的螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝。

發明內容

本發明的目的在于提供螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝，產品結構十分緊密，結構強度十分好，重量輕。在工序上，一次性完成，工序簡單，耗工時少，效率極高，比常規方法縮短工時4/5的時間。在質量上，由于在模內一次完成，所以，工件強度極高，成品率極高，標準化極好。

為了達成上述目的，本發明提供了如下技術方案：?螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝，包括以下步驟：

準備好必備的制槳外模，還要準備好聚苯乙烯泡沫板預制件，該預制件與所要制造的槳結構相同，但在尺寸上按比例縮小一圈，聚苯乙烯泡沫板預制件是為了撐起柔軟的氣袋，方便預侵料的鋪設而制；

在聚苯乙烯泡沫板預制件的外面套上氣袋后，在氣袋外部進行鋪料，并且鋪設完整；

螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝，單氣袋工藝制作，鋪料及制作過程為：

????將準備好的特質聚苯乙烯泡沫板預制件，套入指定的氣袋內，在氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預制件的形狀進行纖維料鋪設。待整支槳鋪設完畢后，在氣袋的口部放置氣嘴，并接通高壓氣管，合模后放進液壓機中加壓加溫，加壓采用內部加壓法，再加溫40分鐘后，固化完成后進行冷卻開模，最后脫模，脫模后把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，將聚苯乙烯泡沫板預制件在氣袋內抽出，形成所需要的制品。

螺旋槳及大型高效風扇葉片槳制造工藝，多氣袋工藝制作，鋪料及制作過程為：

????把槳合理分為多個部分，每一部分制成各自的特質聚苯乙烯泡沫板預制件，各自套入不同氣袋，先分別在每個氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預制件的形狀進行纖維料鋪設，再將它們合攏在一起，最后整體進行鋪料，鋪料完畢后，就可以在氣袋的口部放置雙氣嘴或多個氣嘴，待整支槳操作完畢后合模，氣袋的加氣嘴要露在外面。全部完成后就像單氣袋方法一樣，放進模具中進行加壓加溫，加壓采用內部加壓法，再加溫40分鐘后，固化完成后進行冷卻開模，最后脫模，脫模后把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，取出內部的氣袋及聚苯乙烯泡沫板預制件，槳內部就會出現一個至幾個加強肋，從而有效的增加了產品的結構強度。

相較于現有技術，本發明具有以下有益效果：

由于內壓壓力可以達到25個壓，是任何方法無法達到的壓力，在這個壓力下，產品結構十分緊密，結構強度十分好，重量輕。在工序上，一次性完成，工序簡單，耗工時少，效率極高，比常規方法縮短工時4/5的時間。在質量上，由于在模內一次完成，所以，工件成品率極高，標準化極好。

總結：

1、本工藝的成型壓力比傳統工藝大幾倍，所以復合材料的內部緊密度極好，可以達到高速飛機飛行的要求。

2、由于為直接加溫，而非熱壓缸的氣體加溫，所以升溫均勻，且升溫速度很快，僅需40分鐘，比熱壓缸少3個小時。

3、產品一次成型，工序少，效率高。

4、其原有熱壓缸法的兩次成型需進行膠合，其膠合面的強度大大影響了工件的整體強度，而本發明一次內壓法則很好的解決了這個問題。

5、一次成型法解決了傳統方法膠合時，工件的一致性差及變形的問題。

6、由于內部不需要再填充發泡，所以有效降低了重量。

7、中空法的成本為熱壓缸法的1/4-1/5。