[發明專利]儀表板橫梁總成膠粘復合制造工藝

有效

• 申請號: 201410760688.3
• 申請日: 2014-12-11
• 公開（公告）號: CN104608828B
• 公開（公告）日: 2017-02-22
• 發明（設計）人: 孫國平
• 申請（專利權）人: 孫國平
• 主分類號: B62D25/14
• 分類號: B62D25/14
• 代理公司: 上海精晟知識產權代理有限公司31253
• 代理人: 馮子玲

技術領域

本發明涉及汽車儀表板橫梁的制造工藝，特別涉及一種儀表板橫梁總成膠粘復合制造工藝。

背景技術

現有的汽車儀表橫梁總成的制造工藝一般是采用管梁和沖壓件焊接工藝，具體的有鋼管與沖壓件焊接的方案、鋁合金管梁和鋁板沖壓件焊接的方案、以及鎂合金管梁和鎂合金沖壓件焊接的方案。鋼管沖壓件焊接方案加工的產品質量7-11kg,鋁合金管梁沖壓件焊接方案和鎂合金管梁沖壓件焊接方案加工的產品質量為2.5-5kg。

這類方案的工藝順序一般是：管梁先彎管成型，接著鈑金件沖壓成型，然后是小組件焊接，再接著是支架焊接，最后是管梁和支架的組焊。這類工藝需要的零件數量較多，一般是35-45個零件；模具數量較多：鈑金件沖壓模具大概70-100套；夾具數量也較多：15-25個，工序要至少100道工序，生產準備投資包括模具和夾具的費用為600-1000萬RMB，占地面積至少要2000㎡以上。綜上所述，這類工藝生產成本很高，工藝繁雜，占地面積大，產品焊接精度較低，工人勞動強度大，粉塵污染和噪音污染嚴重。

隨著科技的發展，為了簡化工藝，現有一種新的工藝為鎂合金整體壓鑄工藝，其具體的工藝順序是：整體壓鑄，去飛邊毛刺即完成；或者是本體壓鑄，然后支架壓鑄，接著去飛邊毛刺，最后是支架和本體鉚接即完成整個工藝過程。具有如下優點：工藝步驟簡單，只需3-5道工藝，占地面積小只需200-500㎡，整體壓鑄不需要夾具，支架鉚接需要1套夾具即可,加工出的成品質量在4-8Kg。但是該工藝仍存在重大問題，整體成本較高至少500萬RMB，模具開發后不能進行設計更改，如果在模具開發后需要再進行設計更改，則這個模具容易報廢，進一步耗費成本；該工藝的儀表板橫梁不能與整車開發進行同步設計，即只有在儀表板本體設計完成后，才能開始設計鎂合金整體壓鑄的儀表板橫梁。鎂合金整體壓鑄的儀表板橫梁的設計周期和模具開發周期都比較長，零件設計周期長達30天左右，模具設計周期長達3個月，嚴重影響了整車的開發周期；整體壓鑄結構復雜，需要很多滑塊，壓鑄的開模、取件、合模的時間都很長，一般需要至少2個工人；整體壓鑄成型，零件尺寸較大，因此需要的壓機噸位大，噸位高達2400-4000噸，能耗高，人工成本高，節拍較慢。

發明內容

本發明的要解決的技術問題是：為了克服現有的加工工序繁雜、能耗高、成本高、生產效率低等問題，提供了一種儀表板橫梁總成膠粘復合制造工藝，其工藝簡單，操作方便，提高了生產節拍，降低了生產成本，生產的產品重量相對較輕，精度較高。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種儀表板橫梁總成膠粘復合制造工藝，依次具有如下工藝步驟：

A.管梁本體裁剪成設計長度，

B.如果管梁本體是非直管，管梁本體折彎成型

C.在管梁本體上加工固定孔，管梁本體兩端加工缺口，

D.支架用鎂合金或鋁合金壓鑄成型，支架上有與管梁本體的孔及兩端缺口裝配固定的凸臺，

E.支架去飛邊毛刺，

F.對管梁和支架進行表面處理，

G.在管梁和支架的裝配接觸面涂膠，

H.管梁本體兩端的缺口與兩端的支架上的凸臺配合固定，管梁本體上的固定孔與其余支架上的凸臺配合固定裝配，

I.待管梁本體與支架上的膠常溫固化或高溫固化后即為成品。

在所述的步驟A中，管梁本體材料是鋼管、鋁合金管或鎂合金管。

在所述步驟A中，管梁本體截面形狀以是圓形，方形或多邊形。

在所述的步驟D中，支架可采用塑料注塑成型。

在所述的步驟G中，所用的膠是環氧樹脂結構膠或聚氨酯結構膠。

在所述的步驟H中，管梁本體和支架再通過鉚接或柱銷連接。

本發明的有益效果是：本發明工序簡單，只需9-10道工序；夾具只需要1-2套，模具只需6-10套，生產成本投資包括模具和夾具成本只需175-250萬RMB；占地面積小，最多只需500㎡；工人操作方便，因而大大提高了生產節拍，整個工藝包括中間運轉時間只需1個小時左右，即可加工出成品，比管梁沖壓件焊接方案時間縮短了87.5％；加工出的成品質量較輕一般在2-4Kg,且精度較高。

具體實施方式

現在對本發明作進一步詳細的說明。

實施例一，一種儀表板橫梁總成膠粘復合制造工藝，依次具有如下工藝步驟：

1、選用鋼管裁剪成需要長度，再折彎彎曲成型制作成管梁，管梁的抗拉強度達到200MPa以上，

2、在管梁本體上加工裝配固定孔，兩端加工裝配固定缺口，公差±0.1，