[發(fā)明專利]一種數(shù)控加工中插銑清角的方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410706728.6
• 申請日: 2014-12-01
• 公開（公告）號: CN105642978A
• 公開（公告）日: 2016-06-08
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 盧永
• 申請（專利權(quán)）人: 中航貴州飛機有限責任公司
• 主分類號: B23C3/00
• 分類號: B23C3/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及數(shù)控加工技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種數(shù)控加工中插銑清角的方法。

背景技術(shù)

為了減輕零件的重量，目前數(shù)控零件的側(cè)壁轉(zhuǎn)角一般都是R6,但是為了保證加工效率，通常情況下，精加工的緣條和腹板選用直徑為∮20的刀具進行加工。最后再用∮12的刀具用輪廓加工的方式清角。這樣作有四個弊?。?、在進行緣條精加工時，由于轉(zhuǎn)角處的余量比其他處的大一倍以上如（圖1）所示，陰影部分為加工余量，不便于使用均勻的走刀速度，影響加工效率；2、使用輪廓加工清角，是用刀具的側(cè)刃銑削，由于轉(zhuǎn)角余量大，很容易產(chǎn)生窩刀的現(xiàn)象，造成超差。3、數(shù)控零件多為框、梁，有很多框格，如下（圖2），為某機型的骨架零件。單面有35個框格，每個框格有4個角，單面共140個角，雙面有280個角。使用輪廓加工清角，需對每一個轉(zhuǎn)角進行單獨編程，工作量很大。4、由于采用∮12刀具清角，直徑較小，剛性較差，所以一般情況下，徑向分兩層，軸向每層切削3mm，如（圖3）加工效率較低。對于緣條較高的零件，因為受刀具長度的限制，有的甚至無法加工。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決精加工余量不均勻，影響走刀速度；側(cè)刃銑削產(chǎn)生窩刀；編程工作繁重；加工效率低的問題，采用精加工前先去除轉(zhuǎn)角余量，并且用插銑清角的方式進行加工。

一種數(shù)控加工中插銑清角的方法，所述方法包括以下步驟：

（1）選取需要銑的轉(zhuǎn)角面；

（2）設(shè)定刀軸的角度：在XY平面內(nèi)取兩夾角面的中線；再調(diào)整與XY平面的角度面的夾角為5-10度；若轉(zhuǎn)角面為開角，則刀軸取Z方向；

（3）按設(shè)定角度進行徑向第一層至第五層分層，去除轉(zhuǎn)角余量；完成插銑清角。

進一步，上述方法還包括對具有相同方位和角度的轉(zhuǎn)角，清銑的轉(zhuǎn)角面內(nèi)。

本發(fā)明取得的有益效果為，采用這樣的銑削方式先清除轉(zhuǎn)角的余量，避免精加工時轉(zhuǎn)角減速；而且插銑是采用底刃切削，與零件保持一定的角度，也避免了窩刀；這種方式還可以同時對多個角進行編程，大大提高了編程效率；加工轉(zhuǎn)角的時間也減少為原先的四分之一，能有效地縮短零件的生產(chǎn)周期，提高加工能力，增加經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的緣條精加工時轉(zhuǎn)角處示意圖。

圖2是本發(fā)明的數(shù)控零件的框、梁示意圖。

圖3是本發(fā)明的輪廓加工清角示意圖。

圖4是本發(fā)明的插銑清角刀軌示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

一種數(shù)控加工中插銑清角的方法，所述方法包括以下步驟：

（1）選取需要銑的轉(zhuǎn)角面；

（2）設(shè)定刀軸的角度：在XY平面內(nèi)取兩夾角面的中線；再調(diào)整與XY平面的角度面的夾角為5-10度；若轉(zhuǎn)角面為開角，則刀軸取Z方向；

（3）按設(shè)定角度進行徑向第一層至第五層分層，去除轉(zhuǎn)角余量；完成插銑清角。

為了避免底面和側(cè)面可能碰傷，還要對清角處的底面和側(cè)面進行保護。上述方法還包括對具有相同方位和角度的轉(zhuǎn)角，清銑的轉(zhuǎn)角面內(nèi)。

通過采用精加工前先去除轉(zhuǎn)角余量，并且用插銑清角的方式進行加工。有效地解決精加工余量不均勻，影響走刀速度；側(cè)刃銑削產(chǎn)生窩刀；編程工作繁重；加工效率低的問題。

如圖4所示，按插銑清角刀軌徑向分三層銑削。以圖2零件為例，如果輪廓編程，需對每個角單獨編程，每個角都需設(shè)置起點、終點、引導面、底面，對于不同的緣條高度還要進行軸向的重新分層，有的進刀、退刀參數(shù)也要調(diào)整，最后還要經(jīng)過運算觀察刀軌，對于對稱的轉(zhuǎn)角面，還要先變成逆銑，再進行鏡像操作。

從編程效率來說，如果用輪廓編程編一個孔需1分鐘，280個孔共需280分鐘。而插銑可以對具有類似位置形狀的多個轉(zhuǎn)角同時進行編程，且不受緣條高度和順逆銑的限制，同時也簡化了參數(shù)的調(diào)整和更改，大約60分鐘就可以完成清角加工的編程工作，可以大大地節(jié)省編程時間。

另外，從加工效率來說，用圖3輪廓銑方式加工一個轉(zhuǎn)角需27.36秒，用圖4插銑方式加工一個轉(zhuǎn)角僅需6.48秒，效率可提高4倍多。

上述技術(shù)方案僅體現(xiàn)了本發(fā)明技術(shù)方案的優(yōu)選技術(shù)方案，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員對其中某些部分所可能做出的一些變動均體現(xiàn)了本發(fā)明的原理，屬于本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。