[發明專利]一種防開裂空調散熱器鋁合金片及其制備方法

在審

• 申請號: 201410684166.X
• 申請日: 2014-11-25
• 公開（公告）號: CN104388771A
• 公開（公告）日: 2015-03-04
• 發明（設計）人: 駱宣佐
• 申請（專利權）人: 安徽天祥空調科技有限公司
• 主分類號: C22C21/02
• 分類號: C22C21/02;C22C1/06;C22F1/043
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 方崢

技術領域

本發明涉及鋁合金散熱材料領域，尤其涉及一種防開裂空調散熱器鋁合金片及其制備方法。

背景技術

空調散熱器是空調的關鍵部件，關系到空調的工作效率和使用壽命。而且隨著家用空調小型化和降低制造成本的要求，空調箔翅片的厚度越來越薄，向著減薄、趨硬、高精的方向發展，要求有新的合金、新的加工技術和新的質量高度。空調箔翅片的加工精度要求高，要求鋁箔具有良好的塑性和較高的強度。目前空調散熱器鋁箔主要存在機械性能差，如抗拉強度(140Rm/MPa)、屈服強度（100R_0.2/MPa）、硬度（9-12度）較弱，導電性能差，導熱性差，可塑性差等缺點。

鋁合金散熱片經常出現成層、起皮、氣泡、裂紋的質量問題，取決于熔鑄、擠壓溫度、擠壓速度等加工工藝，因此需要改進散熱片的生產工藝，來改善散熱片的性能。

發明內容

本發明的目的在于提供一種防開裂空調散熱器鋁合金片及其制備方法，該鋁合金片韌性好，能夠有效防開裂，強度高，可以制作輕薄的散熱片，成本低，散熱效果好。

本發明的技術方案如下：

一種防開裂空調散熱器鋁合金片，其特征在于：其含有的化學元素成分及其質量百分比為：Si0.8-1.4、Ti0.04-0.10、Fe0.10-0.15、Cu0.11-0.35、Mn0.58-0.95、P≤0.01、Ni0.02-0.05、Cr0.13-0.28、Pb0.02-0.05、剩余為Al。

所述的防開裂空調散熱器鋁合金片的生產方法，其特征在于：

（1）配料，熔煉，溫度為740-755℃，熔煉時間3.5-4個小時；

（2）精煉，溫度為740-755℃，精煉劑用量為鋁合金液重量的1.6%，精煉時間為26-30分鐘，靜置15-20分鐘；

（3）鑄造，采用50目高溫陶瓷過濾板過濾鋁液，再進行鑄造，鋁液溫度為700-710℃，鑄造后用20-25℃的水冷卻和水溫一致，送入均勻化爐內，在570-580℃下處理6-7個小時；

（4）擠壓成型，擠壓速度為2.0-3.7m/min，鑄棒溫度為495-520℃，模具溫度為495-520℃，擠壓筒溫度為450-460℃；

（5）擠壓成型后進行風冷淬火，冷卻速度控制在4-6℃/S；

（6）拉伸矯直，拉伸率保持在0.8-1.4%；

（7）時效處理，時效溫度為160-168℃，時間為8-9個小時，即得。

所述的防開裂空調散熱器鋁合金片的生產方法，其特征在于：所述精煉劑由下列重量份的原料制成：氟硼酸鉀1-1.3、氟鋁酸鉀20-25、KCl22-27、SiCl4?1.5-3、CaF2?2-3、Na3AlF6?3.5-5.5、活性炭1-2、CCl4?0.5-1.3、CaO0.3-0.6、MgO0.6-0.8、納米鋁粉0.3-0.6、稀土0.2-0.3、乙醇15-20；制備方法為：將CaO、MgO、稀土、活性炭粉碎，過100目篩，與氟硼酸鉀、氟鋁酸鉀、KCl、CaF2、Na3AlF6、乙醇混合，研磨20-30分鐘，在150-170℃下烘干至絕干，噴霧干燥，再與其他剩余成分混合，研磨分散均勻，即得。

本發明的有益效果

本發明鋁合金片韌性好，能夠有效防開裂，強度高，可以制作輕薄的散熱片，成本低，散熱效果好；本發明生產方法減少了鋁合金成層、起皮、氣泡、裂紋的現象，提高了成品率；本發明精煉劑精煉效果好，明顯降低了氣孔和夾渣現象。

具體實施方式

一種防開裂空調散熱器鋁合金片，其含有的化學元素成分及其質量百分比為：Si0.8-1.4、Ti0.04-0.10、Fe0.10-0.15、Cu0.11-0.35、Mn0.58-0.95、P≤0.01、Ni0.02-0.05、Cr0.13-0.28、Pb0.02-0.05、剩余為Al。

所述的防開裂空調散熱器鋁合金片的生產方法：

（1）配料，熔煉，溫度為748℃，熔煉時間3.8個小時；

（2）精煉，溫度為748℃，精煉劑用量為鋁合金液重量的1.6%，精煉時間為28分鐘，靜置18分鐘；

（3）鑄造，采用50目高溫陶瓷過濾板過濾鋁液，再進行鑄造，鋁液溫度為705℃，鑄造后用23℃的水冷卻和水溫一致，送入均勻化爐內，在575℃下處理6.5個小時；

（4）擠壓成型，擠壓速度為3m/min，鑄棒溫度為510℃，模具溫度為510℃，擠壓筒溫度為455℃；

（5）擠壓成型后進行風冷淬火，冷卻速度控制在5℃/S；