[發(fā)明專利]一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑及其制備方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410612481.1
• 申請日: 2014-10-31
• 公開（公告）號: CN104446657A
• 公開（公告）日: 2015-03-25
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 于慶九;謝景春
• 申請（專利權(quán)）人: 佛山市高明區(qū)海帝陶瓷原料有限公司
• 主分類號: C04B41/86
• 分類號: C04B41/86
• 代理公司: 廣州市越秀區(qū)哲力專利商標(biāo)事務(wù)所(普通合伙) 44288
• 代理人: 唐超文;賀紅星

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明陶瓷地磚制作工藝中的添加劑，具體涉及一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑及其制備方法。

背景技術(shù)

陶瓷磚是由粘土和其他無機(jī)非金屬原料，經(jīng)成型、燒結(jié)等工藝生產(chǎn)的板狀或塊狀陶瓷制品，用于裝飾與保護(hù)建筑物、構(gòu)筑物的墻面和地面。通常在室溫下通過干壓、擠壓或其他成型方法成型，然后干燥，在一定溫度下燒成。

全拋釉是一種可以在釉面進(jìn)行拋光工序的一種特殊配方釉，它是施于仿古磚的最后一道釉料，目前一般為透明面釉或透明凸?fàn)罨ㄓ裕┯谌珤佊缘娜珤佊源u集拋光磚與仿古磚優(yōu)點于一體的，釉面如拋光磚般光滑亮潔，同時其釉面花色如仿古磚般圖案豐富，色彩厚重或絢麗。

市面上的全拋釉存在的缺點包括，釉面太厚則容易在燒制時產(chǎn)生大量氣泡，使產(chǎn)品拋后防污能力差；而釉層太簿，則釉面磚應(yīng)小，不耐磨，容易變形，目前，全拋釉在拋前硬度在摩氏硬度約在4.5-5之間。為了增加全拋釉瓷磚的硬度和耐磨性能，已有人通過在全拋釉過程中加入白剛玉，其缺陷是白玉剛的添加量足夠大才有效果，但會隨著加入量增大變得不透明，影響發(fā)色。

發(fā)明內(nèi)容

為克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明的在于提供一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑，加入到瓷質(zhì)磚全拋釉中以提高全拋釉瓷磚的硬度與耐磨性能。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑的制備方法，通過該方法獲得一種能提高全拋釉的硬度與耐磨性能干粒添加劑。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑，該干粒添加劑中含有以重量百分比計的以下成分：Li₂O?0.3-0.6％；Na₂O?1-2％；BaO?33-40％；Al₂O₃20-25％；SiO₂35-42％；MgO?4-6％。

上述干粒添加劑是用以重量百分比計算的以下原料制備而成：

鋰輝石?5-7％

鈉長石?10-15％

碳酸鋇?40-50％

氧化鋁?7-9％

石英?15-22％

燒滑石?11-14％。

具體的，上述干粒添加劑是用以重量百分比計算的以下原料制備而成：

鋰輝石?5％

鈉長石?15％

碳酸鋇?40％

氧化鋁?9％

石英?20％

燒滑石?11％。

具體的，上述干粒添加劑是用以重量百分比計算的以下原料制備而成：

鋰輝石?7％

鈉長石?10％

碳酸鋇?50％

氧化鋁?7％

石英?15％

燒滑石?11％。

在本發(fā)明所采用的鋰輝石成分含量為：LiAl(SiO₃)₂或Li₂O·Al₂O₃·4SiO₂，理論含鋰量為3.75％，硬度6.5～7，密度3.03～3.22g/cm³。

在本發(fā)明中，干粒添加劑的粒度小，會比較容易熔化而使得耐磨效果不能得到較大的提高；干粒添加劑太粗又很難熔化，透明度較差。優(yōu)選的，本發(fā)明所述的干粒添加劑的粒度為100-200目；在這個粒度范圍的干粒添加劑在全拋釉中不能完全熔化干粒又不影響其透明度；從而進(jìn)一步提高耐磨效果。

本發(fā)明的主要原理是：在上制備干粒添加劑的原料中，碳酸鋇、氧化鋁、石英、鈉長石作為形成鋇長石、莫來石的主要原料，其中鋰輝石、燒滑石、鈉長石作為礦化劑與熔劑成分。本發(fā)明的干粒添加劑是一種具有高含量鋇的陶瓷熔塊材料，加入陶瓷全拋釉中，使其不完全熔化到釉中，形成晶核劑，增加成以莫來石、鋇長石等晶體，高含量鋇的陶瓷材料能獲得高硬度的性能，鋇長石的硬度為摩氏硬度6.5，以鋰輝石作為礦化劑能有效提高釉面的硬度，以達(dá)到耐磨的效果。

一種用于陶瓷磚全拋釉的干粒添加劑的制備方法，其包括以下步驟：

1)混合：按比例將上述原料在混料機(jī)混合，攪拌均勻；

2)熔化、水淬：將步驟1)混合后的原料在池爐中熔融后成玻璃液，然后將玻璃液成流柱流到水池中，用水流沖碎成透明顆粒；

3)烘干打干粒：將上述透明顆粒烘干后，用機(jī)器打成100-200目干粒，即可。

具體地，上述方法中，步驟2)熔融溫度為1480-1550℃。