[發明專利]一種新型礦渣棉纖維板

有效

• 申請號: 201410604848.5
• 申請日: 2014-10-31
• 公開（公告）號: CN104445909B
• 公開（公告）日: 2016-10-26
• 發明（設計）人: 潘高峰
• 申請（專利權）人: 湖州吳興道場城鄉建設發展有限公司
• 主分類號: C03B37/005
• 分類號: C03B37/005
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

技術領域

本發明涉及一種礦渣棉纖維板的生產方法，尤其是一種新型超長絲礦渣棉纖維板的生產方法。

背景技術

巖棉和礦渣棉同屬一類保溫隔熱材料，與其他無機纖維保溫材料相比，它的生產量大，使用范圍廣，已發展成為我國國民經濟建設中最重要的保溫材料之一。巖棉和礦渣棉主要根據它們原料的不同進行區分。巖棉的原料為玄武巖、輝綠巖、白云巖等，經高溫熔融、噴吹或離心等方法制成無機纖維材料；礦渣棉是以工業廢渣(主要為高滬渣、鋼礦渣或鋁礦渣〕為主要原料經上述成纖工序制得。巖棉和礦渣棉的特性和應用范圍基本一致，因此通常將兩者統稱為巖礦棉或礦物棉。但是兩者在化學成分、酸度系數、結晶區域、耐水性、耐熱和耐腐蝕等方面有所不同，完全可以將兩者的在配方上加以調整，取長補短，節約礦產資源，利用好高爐礦渣。

高爐礦渣的一個重要使用途徑便是作為礦渣棉或者巖棉的重要原料，國際上礦物棉制品的發展迄今已有160多年的歷史了。1840年，英國首先發現熔化的礦渣噴吹后可以形成纖維，并開始生產礦渣棉。1880年，通過對礦渣棉性質和用途的研究，德國和美國開始生產礦渣棉，爾后在其它國家相繼使用和生產。1930年-1950年，開始了礦物棉大規模的生產和應用。

生產礦渣棉是高爐渣資源化利用的主要途徑之一，目前國內主要采用沖天爐生產礦渣棉，該方法以冷態高爐渣為原料，經熔化、采用高速離心法或噴吹法等工藝制成的棉絲狀無機纖維，它具有質輕、導熱系數小、不燃燒、防蛀、價廉、耐腐蝕、化學穩定性好、吸聲性能好等特點，所以在建筑物的填充絕熱、吸聲、隔聲、制氧機和冷庫保冷及各種熱力設備填充隔熱等方面大量的應用。目前礦渣棉的生產設備一般采用的是壓縮空氣將熔融后的料液噴吹成絲，但是生產出來的礦渣棉長度一般都在5cm左右，保溫性能不是很好，在生產成型時浪費了很多的時間，同時也損耗了大量的耗電量。

本發明人的在先申請CN?102211861A公開了一種開的離心式超長絲礦渣棉的生產方法，它包括采用礦渣、玄武石并將它們熔融成為液體混合物，其特征在于：將液體混合物連續流入處于高速旋轉的離心輥上，液體混合物在離心拋甩及空氣冷卻作用下凝結成絲狀的纖維絲，在鼓風機的鼓風作用下將纖維絲收集成型。本發明所得的離心式超長絲礦渣棉的生產方法，由于采用多輥離心機(四離心輥)，離心輥數量的增加，熔體經離心輥離心甩出的總行程也增加了，經吹風孔槽中的風吹出后，可以生產出長度在2m左右的纖維絲。這樣的纖維絲保溫性能好，由于生產出的纖維絲比原來設備生產出的纖維絲長很多，大大提高了生產成型的時間，同時降低了耗電量。雖然用該生產方法可以生產出長纖維絲，但是其各項性能指標不夠優秀，已經不能滿足現代產業的應用。

本發明人在之前研究的基礎上，進一步進行大量的試驗和研究，發現了一種新的改進的配方，可以生產出性能優秀，環保節能的新型超長絲礦渣棉，從而制備優良的礦渣棉纖維板，具有非常良好的商業應用前景。類似的方法尚未在國內外報道過。

發明內容

基于背景技術存在的技術問題，本發明提供了一種可生產指標優異的礦渣棉纖維板的生產方法。

本發明的技術方案如下：

一種新型礦渣棉纖維板的生產方法：

(1)原料配制：將高爐渣、玄武石、粉煤灰、氧化鎂、氧化鈣、硅灰石混合并將它們熔融成為液體混合物；

(2)纖維制備：將液體混合物連續流入處于高速旋轉的離心輥上，液體混合物在離心拋甩及空氣冷卻作用下凝結成絲狀的纖維絲，在鼓風機的鼓風作用下將纖維絲收集成型。；

(3)松棉：將前面步驟制得的渣棉纖維進行松散，降低渣球含量；

(4)粘漿的制取：將粘結劑、水按照一定配比加入到攪拌器中，攪拌均勻，制備成均勻的粘漿；

(5)混料：將配制好的粘漿和松散過后的高爐渣棉纖維按一定比例加入到攪拌機中，進行混合攪拌，是粘漿均勻的分布在纖維表面，得到一份可以用作成型的均勻的混合料；

(6)得到成品：將上述攪拌均勻的混合料倒入到模型內，施加一定的壓力，使混合料成型，將成型后的纖維板脫模，得到含有水的濕坯，將濕坯放在托板上，濕坯和托板之間用報紙隔離，以免纖維板粘在托板上。將濕坯和托板一起放入干燥箱內干燥，干燥溫度為150℃，干燥時間為20小時，將干燥后的纖維板取出，得到礦渣棉纖維板成品。

所述步驟(1)原料組分按照重量百分比算：高爐渣55-65％，玄武石為12-18％，粉煤灰5％-7％，氧化鎂2％-3％，氧化鈣2％，硅灰石15％-20％；