[發明專利]一種用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法及設備

有效

• 申請號: 201410598542.3
• 申請日: 2014-10-25
• 公開（公告）號: CN104445853A
• 公開（公告）日: 2015-03-25
• 發明（設計）人: 陳列鑫
• 申請（專利權）人: 陳列鑫
• 主分類號: C02F11/12
• 分類號: C02F11/12;C02F11/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

【技術領域】

本發明涉及一種污泥脫水方法及設備，具體涉及一種用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法及設備，屬于污泥處理技術領域。

【背景技術】

污泥是污水處理過程中產生的副產品。污泥中含有較多的有機物，因而具有一定的熱值，可用于焚燒。污泥中含有氮磷等營養成分，可制成復合肥回用于土地。污泥還可用于燒磚、水泥等建筑材料。但由于污泥含水率高，體積大，橫向剪切力差，又含有大量的細菌，容易發黑發臭，不便運輸，在很多實際應用場合中并不受歡迎。

污泥處置的原則是“減量化、無害化、資源化”，其中減量化是前提。污泥的減量包括減少體積(減容)和減少重量(減重)。當前，污水處理廠常用聚丙稀酰胺類化學物質對污泥進行調理，并采用帶壓機或離心機進行污泥脫水，然后這些脫水污泥被送往填埋場進行填埋。常規的脫水方法使得脫水污泥的含水率只能達到80％左右。根據《城鎮污水處理廠污泥處置混合填埋用泥質》(GB/T23485--2009)中對填埋污泥的要求，含水率須≤60％；2010年11月26日，環境保護部辦公廳發布《關于加強城鎮污水處理廠污泥污染防治工作的通知》(環辦[2010]157號)進一步要求污水處理廠?以貯存(即不處理處置)為目的將污泥運出廠界的，必須將污泥脫水至含水率50％以下。因此含水率高的污泥安全處置困難，成為困擾污水處理廠正常運行的一大問題。

為了降低脫水污泥的含水率，污泥深度脫水技術應運而生。實現污泥的深度脫水，使污泥的含水率達到60％甚至50％以下，需要在污泥的調理技術和污泥的壓榨技術上取得突破。污泥的壓榨技術體現在板框壓濾機的發展上，如高壓隔膜板框壓濾機、高壓全鋼板板框壓濾機、彈性壓濾機等。污泥的調理主要有兩類技術，一類是用三氯化鐵和石灰作調理劑，添加量是污泥干重的30％左右；另一類是以污泥固化劑為主要成分的無機調理劑，添加量是污泥干重的5～20％不等。這些污泥調理方法在使污泥含水率降低，即體積減小的同時，由于化學物質的添加，又使得污泥重量增加。添加的無機鹽類物質降低了污泥的熱值，不利于熱焚燒利用；加大了污泥中的鐵鋁鹽類，也不利于土地利用。采用這些方法雖然使污水含水率達到了國家標準要求，能夠為填埋場所接受。但由于污泥體多量大，填埋仍是權宜之計。

因此，為解決上述技術問題，確有必要提供一種創新的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法及設備，以克服現有技術中的所述缺陷。

【發明內容】

為解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法，其采用秸稈、本屑進行污泥調理，快?速實現污泥的深度脫水，并利用自然發酵使污泥的含水率進一步降低。

本發明的另一目的在于提供一種用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的設備。

為實現上述第一目的，本發明采取的技術方案為：一種用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法，其包括如下工藝步驟；

1)，將秸稈和木屑分別進行粉碎、碾磨后混合，作為調理劑使用；

2)，將污泥和調理劑在攪拌機內進行混合，并攪拌30～60min；

3)，將攪拌后的污泥打入高壓隔膜壓濾機進行脫水，使污泥形成含水率60％以下的脫水泥餅；

4)，將脫水泥餅放入儲倉內堆放一段時間，使污泥含水率降至40％以下；

5)，之后將脫水泥餅送入污泥破碎機破碎成粒徑為5～15毫米的污泥顆粒。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所述步驟1)中，秸稈粉碎、碾磨成粒徑300～1200微米；本屑粉碎、碾磨為粒徑300～1200微米；秸稈和木屑的重量比為(1～3)∶1。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所述步驟1)中，所述秸稈具體為小麥秸稈、玉米秸稈、稻谷秸稈、小麥秸稈、棉花秸稈或者甘蔗秸稈；所述木屑具體為家俱廠加工木材的鋸末、刨花粉料。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所?述步驟2)中，調理劑占污泥重量的5～10％；攪拌機的轉速為30～120r/min。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所述步驟3)中，調理好的混合污泥首先由螺桿泵打入高壓隔膜壓濾機中，在高壓隔膜壓濾機壓力達到0.6MPa后，由高壓進料泵繼續進料，直至全部混合污泥進入高壓隔膜壓濾機中。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所述步驟3)中的脫水泥餅通過一皮帶輸送機輸送至儲料倉內堆放。

本發明的用秸稈和木屑實現污泥深度脫水的方法進一步為：所述步驟4)中，堆放的時間為7～10天。