[發明專利]一種復合抗氧劑的制備及其應用有效
| 申請號: | 201410559265.5 | 申請日: | 2014-10-18 |
| 公開(公告)號: | CN104262677A | 公開(公告)日: | 2015-01-07 |
| 發明(設計)人: | 蔣麗;宋超;張莉娜 | 申請(專利權)人: | 江蘇愛特恩東臺新材料科技有限公司 |
| 主分類號: | C08K5/13 | 分類號: | C08K5/13;C08K5/524;C08K5/526;C08K5/375;C08K5/098;C08K5/01 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 復合 抗氧劑 制備 及其 應用 | ||
技術領域
本發明涉及橡塑助劑技術領域,具體涉及一種復合抗氧劑的制備方法及其應用。
背景技術
在聚合物生命周期的每個階段,即其生產、貯存、加工、使用過程中,都會因自身或外界因素而發生氧化作用,導致聚合物及其制品性能的下降或損失。這也被稱為高分子材料的老化。添加抗氧劑是延緩材料老化的一種有效手段。
抗氧劑的作用是消除剛剛產生的自由基,或者促使氫過氧化物的分解,阻止鏈式反應的進行。能消除自由基的抗氧劑有芳香胺和受阻酚等化合物及其衍生物,稱為主抗氧劑;能分解氫過氧化物的抗氧劑有含磷和含硫的有機化合物,稱為輔助抗氧劑。受阻酚是最有效的抗氧劑之一,其結構中含有-OH官能團,比較容易給出氫原子,即通過質子給予作用,從而破壞自由基自動氧化鏈反應。
抗氧劑264(2,6-二叔丁基對甲酚)是應用最廣的酚類抗氧劑,它屬于單酚型受阻酚抗氧劑,熔點68-70℃;因其生產簡便、價格低廉、無污染,市場需求占酚類抗氧劑的一半以上。抗氧劑264的缺點是防護效能不太高,在較高溫度下加工時,易泛黃和揮發損失。
與單酚型相比,雙酚型受阻酚類抗氧劑分子量大、熔點較高,不易揮發、且抽出損失比較小,因而熱穩定性高,防老化效果較好,許多此類的抗氧劑防護效果相當或者略高于二芳基仲胺類抗氧劑。如抗氧劑2246在配方中只需使用抗氧劑264的三分之一量,即可達到甚至超過原使用抗氧劑264的效果。但是多酚類抗氧劑的使用成本普遍偏高,是橡塑配方工作者所不能承受之重。
為了平衡單酚類和多酚類抗氧劑防護效能和使用成本之間的矛盾,本發明提出一種高效復合抗氧劑,應用重點是替代目前市場占有率較高的抗氧劑264,其防護效果等同甚至優于264,但其在配方中的使用成本要明顯低于后者。
發明內容
本發明提供一種復合抗氧劑及其制備方法,該復合抗氧劑是以酚類主抗氧劑、含硫或亞磷酸酯類輔助抗氧劑和潤滑劑為原料,經熔融共混制得,其長久防護效能和耐高溫性能突出。
實現本發明目的所采用的技術方案如下:
?一種復合抗氧劑的制備方法,具體合成步驟如下:將主抗氧劑、輔助抗氧劑以及潤滑劑預先加入捏合機中,常溫混合15min后,啟動加熱裝置,待溫度升到設定溫度后,繼續反應一段時間,然后將物料在保溫狀態下輸送到儲料罐里,降至合適的溫度后,通過鋼帶冷卻造粒機進行造粒,即得最終粒狀成品。
所述的主抗氧劑為亞烷基或硫鍵直接連接兩個受阻酚單元的酚類抗氧劑,如2246、2246-S、425、WSP、MMP、300、736、4426-S等。
所述的含硫或亞磷酸酯類輔助抗氧劑為DLTDP、DSTDP、DMTDP、DTPDP、168、618、619、PEP-36、Ultranox626、398中的一種或兩種及以上任意比例的混合物。
所述的潤滑劑為脂肪酸、硬脂酸鹽、PE蠟、石蠟中的一種或兩種及以上任意比例的混合物。
上述復合型抗氧劑中主抗氧劑所占比例為40%-60%,輔助抗氧劑所占比例為2%-12%,其余為潤滑劑單品或混合物。
所述的熔融共混溫度應控制在120-175℃,共混時間控制在30-45min。
本發明制備的復合抗氧劑,不僅物性指標符合抗氧劑264的標準,防護效能更甚優于264,而且其在橡塑配方中的綜合使用成本要明顯降低,更值得一提的是適量添加本品可顯著提升橡膠或塑料配方的加工性能,降低加工能耗。
具體實施方式
以下結合具體的實施例對本發明的技術方案作進一步說明。根據下述實施例,可以更好地理解本發明。實施例并非對本發明的范圍進行限定。
實施例1:抗氧劑2246、抗氧劑618、硬脂酸按照45:5:50的比例在常溫下進行預混合,再在150℃下熔融共混30min,冷卻造粒。
實施例2:抗氧劑2246、抗氧劑168、硬脂酸按照40:10:50的比例在常溫下進行預混合,再在150℃下熔融共混30min,冷卻造粒。
實施例3:抗氧劑2246、抗氧劑168、石蠟按照45:10:45的比例在常溫下進行預混合,再在150℃下熔融共混35min,冷卻造粒。
實施例4:抗氧劑2246、抗氧劑618、硬脂酸按照40:5:55的比例在常溫下進行預混合,再在150℃下熔融共混40min,冷卻造粒。
實施例5:抗氧劑2246-S、抗氧劑618、硬脂酸按照45:5:50的比例在常溫下進行預混合,再在150℃下熔融共混40min,冷卻造粒。
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