[發明專利]一種鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法

有效

• 申請號: 201410529610.0
• 申請日: 2014-10-09
• 公開（公告）號: CN104263955A
• 公開（公告）日: 2015-01-07
• 發明（設計）人: 班雙;李敏
• 申請（專利權）人: 中國有色集團（廣西）平桂飛碟股份有限公司
• 主分類號: C22B7/04
• 分類號: C22B7/04;C22B34/34;C22B15/00;C22B1/02
• 代理公司: 北京遠大卓悅知識產權代理事務所(普通合伙) 11369
• 代理人: 靳浩

1.一種鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一、焙燒，將除鉬渣與一定量的生石灰混合后于580-600℃高溫焙燒20-50min，得到物料I；

步驟二、球磨，將所得物料I進行球磨至300-500目，得到物料II；

步驟三、浸出，將所得物料II與一定濃度的稀硫酸混合，于50-70℃進行浸出反應40-90min，將浸出反應后的物料進行固液分離，收集濾液得到含有鉬和銅的浸出液；

步驟四、萃取，將所得浸出液與含有N235及TBP的混合萃取劑混合進行混合萃取，收集混合萃取的水相既得含有銅的硫酸銅溶液，收集混合萃取的有機相并與一定量的氨水混合進行反萃，收集反萃水相得鉬酸銨溶液；

步驟五、結晶純化，將所得鉬酸銨溶液進行蒸發結晶，既得含有鉬的仲鉬酸銨產品。

2.如權利要求1所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟三中浸出反應過程中進行持續攪拌，攪拌速度為150-200r/min。

3.如權利要求2所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟三中所用稀硫酸質量濃度為6-10％。

4.如權利要求3所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟三中所用稀硫酸的質量濃度為8％，浸出反應溫度為60℃，浸出反應時間60min，浸出反應過程中攪拌速度設為180r/min。

5.如權利要求1所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟一中所加生石灰的量為除鉬渣干重的2-5％，焙燒時間為30min，步驟二中將所得物料I球磨至400目。

6.如權利要求1所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟四中所述混合萃取劑由15-30％N235、8-15％TBP及60-80％磺化煤油組成，由所述浸出液與混合萃取劑組成的混合萃取體系的相比O/A＝3/1-2，混合萃取5-8min；所述混合萃取體系的pH值控制為0.3-1。

7.如權利要求6所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，所述混合萃取體系的pH值利用質量濃度為8％左右的稀硫酸調節至0.5。

8.如權利要求1所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟四中所述混合有機相在進行反萃之前用濃度為4-6％的稀硫酸溶液進行洗滌。

9.如權利要求1所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，步驟四中所述反萃時間為4-6min，反萃相比O/A＝1/1-2。

10.如權利要求9所述的鎢冶煉除鉬渣中鉬和銅的回收方法，其特征在于，可將反萃有機相回收并作為混合萃取劑與浸出液混合。