[發明專利]一種不浸酸鉻粉及其制備方法

有效

• 申請號: 201410528030.X
• 申請日: 2014-09-26
• 公開（公告）號: CN104450991B
• 公開（公告）日: 2017-02-22
• 發明（設計）人: 馮練享;白清泉
• 申請（專利權）人: 山東力厚輕工新材料有限公司
• 主分類號: C14C3/08
• 分類號: C14C3/08
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種不浸酸鉻粉及其制備方法，可以使裸皮軟化后不需要經過浸酸工序而直接進行鞣制，屬于皮革化工技術領域。

背景技術

在制革過程中，大多數工藝都是以裸皮軟化后經過浸酸工序再進行鉻粉鞣制為基礎的。張銘讓、陳武勇主編的《鞣制化學》，中國輕工出版社，1999年8月，P88-91所敘，浸酸的目的主要是為了抑制皮膠原的羧基離解，同時也為了避免鉻配合物在裸皮表面PH值較高時水解，使得鉻粉更容易向皮內滲透，順利完成鞣制而不會造成表面過鞣現象以及在皮內分布不均勻等問題。但浸酸同樣帶來其他問題，例如浸酸時間長，延長了鞣制工序，增加了生產成本，同時浸酸容易造成裸皮腫脹，既不利于鉻粉的滲透，同時還會嚴重破壞皮膠原纖維，使皮革強度下降，因此在浸酸時需要加入大量的中性鹽如氯化鈉來抑制裸皮腫脹，約占皮重的6％。中性鹽的加入，使得裸皮脫水造成皮革扁薄，又引入了大量Cl^-而污染環境，中性鹽很難從水中分離，只能通過濃縮制革廢水形成固廢，無法真正解決。另一方面浸酸工序還會使皮膠原中很多酸溶性和鹽溶性蛋白流失，造成松面現象，而且浸酸工序操作復雜，鞣制后期必須要提堿，若提堿過快，又會造成藍皮面粗、鉻花等質量問題。在常規浸酸工藝中，鉻的吸收率只有65-70％，大量的鉻隨廢水排出，不僅造成鉻資源的浪費，也對環境造成嚴重污染，雖然現在已有許多高吸收鉻鞣助劑應運而生，使得鉻吸收率提高，同時也有廠家采用循環工藝，鞣制后的鉻廢水循環利用于下一批皮革的鞣制，在一定程度上提高了鉻的利用率，但依然無法解決中性鹽的問題。

奧地利的Karl?Heinz?Munz采用CO₂對裸皮進行預處理，然后進行鞣制的方法(DAS?LEDER，1997，P617)來避免浸酸，由于CO₂預處理實際上也是產生碳酸來達到效果，類似于浸酸工序，固其生產工藝依然沒有簡化。

新西蘭的S.Das?Gupta使用聚酰胺對鉻鞣劑進行改性，使鉻鞣劑在鞣制初期為陰、中性鉻配合物，能在軟化的裸皮中順利滲透，從而實現了不浸酸鞣制(JSLTC，1998，82，15)。但該體系反應復雜，生產成本高，且只適用于羊皮等較薄皮的鞣制。

CN1142294C采用六價鉻化合物100份；濃硫酸70-120份；糖20-25份；水300-400份；芳磺酸類化合物與Cr₂O₃摩爾比例為0.3-2∶1；有機酸鹽與Cr₂O₃摩爾比例為0.5-3∶1等為原料按照工藝反應合成鉻鞣劑，PH值為2-3。這種鉻鞣劑在環境條件PH≥8時1小時不會發生Cr(OH)3沉淀，在鞣制初期一方面因分子小可順利在PH為7.5左右的軟化皮內滲透，另一方面本身PH值較低，加入后在短時間內因鞣制體系的PH值迅速下降為3-4，又使溶液中的鉻鞣劑不致于過早的變成大分子，從而可繼續向皮內滲透，而皮內PH值又較高，這時就可以促進小分子陰、中性鉻配合物向陽性鉻配合物轉變，繼而由皮內向皮外與皮膠原發生交聯反應，較好的解決了傳統鉻鞣劑在鞣制過程中滲透與結合的矛盾問題，使鞣制前裸皮不要浸酸，其Cr₂O₃的吸收率在＞85％。但其加有機酸鹽前的工序類似上世紀80年代-90年代制革廠所用的俗稱藍液的鉻鞣液，配制過程存在一定危險，而且操作不當還會造成六價鉻反應不完全導致六價鉻超標，現在制革廠基本使用市售鉻粉來進行鞣制。

發明內容

本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種不浸酸鉻粉及其制備方法。本發明采用有機羧酸及分散單寧與鉻粉絡合反應生成陰性鉻配合物，這樣可以讓鉻鞣劑更容易滲透到皮內部，實現了不浸酸鞣制的目的，同時也提高了鉻與皮革膠原纖維的結合力，鉻吸收率可以達到96％以上。

本發明實現上述發明目的所采用的技術方案是：

一種不浸酸鉻粉及其制備方法，包括如下步驟：

(1)加入市售鉻粉100份和水150-200份，充分攪拌至鉻粉溶解，然后升溫至60-100℃，慢慢加入有機羧酸5-25份，約1小時加完，加完保溫反應2-4小時；

(2)慢慢加入分散單寧5-15份，約1小時加完，加完保溫反應2-4小時；

(3)降溫至40℃，加入0.5-1份EDTA-2Na；

(4)進行噴霧干燥，得到綠色粉末狀產品。

為了考察該不浸酸鉻粉的效果，本發明通過以下應用實例進行考察。

應用實例：