[發明專利]一種渣油加氫處理方法

有效

• 申請號: 201410495003.7
• 申請日: 2014-09-24
• 公開（公告）號: CN105441126B
• 公開（公告）日: 2017-05-24
• 發明（設計）人: 鄧中活;戴立順;牛傳峰;劉濤;邵志才;董凱;施瑢;楊清河
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院
• 主分類號: C10G67/02
• 分類號: C10G67/02
• 代理公司: 北京潤平知識產權代理有限公司11283
• 代理人: 劉國平,顧映芬

1.一種渣油加氫處理方法，該方法在渣油加氫處理裝置中進行，所述渣油加氫處理裝置包括加氫脫硫反應區、加氫脫金屬反應區、第一高壓分離器、第二高壓分離器和分餾系統，其中，所述方法包括：將渣油原料、所述加氫脫硫反應區產生的流出物和第一氫氣物流注入所述加氫脫金屬反應區進行反應，將所述加氫脫金屬反應區產生的流出物注入第一高壓分離器進行分離，將由所述第一高壓分離器分離出的部分液相流出物和第二氫氣物流注入所述加氫脫硫反應區進行反應，將由所述第一高壓分離器分離出的氣相流出物注入第二高壓分離器進行分離，并將由所述第二高壓分離器分離出的液相流出物以及由所述第一高壓分離器分離出的另一部分液相流出物注入所述分餾系統中進行分餾。

2.根據權利要求1所述的方法，其中，以第一高壓分離器分離出的液相流出物返回加氫脫硫反應區的物料為循環物料，以注入加氫脫金屬反應區的渣油原料為新鮮原料，以重量計，循環物料量與新鮮原料量之比為0.1-5：1。

3.根據權利要求1所述的方法，其中，所述方法還包括：將由所述第二高壓分離器分離出的氣相物流與氫氣混合，并將得到的混合氣體分別用作所述第一氫氣物流和所述第二氫氣物流。

4.根據權利要求1所述的方法，其中，所述渣油加氫處理裝置包括設置在所述加氫脫硫反應區和所述加氫脫金屬反應區之間的第三高壓分離器，所述方法還包括：將所述加氫脫硫反應區產生的流出物注入所述第三高壓分離器中進行分離，并將由所述第三高壓分離器分離出的液相物流注入所述加氫脫金屬反應區進行反應，將由所述第三高壓分離器分離出的氣相物流注入所述第二高壓分離器進行進一步分離。

5.根據權利要求4所述的方法，其中，所述方法還包括：在所述第一高壓分離器的分離過程中，向所述第一高壓分離器中注入氫氣物流進行氣提；和/或

在所述第三高壓分離器的分離過程中，向所述第三高壓分離器中注入氫氣物流進行氣提。

6.根據權利要求1-5中任意一項所述的方法，其中，所述方法還包括：將由所述分餾系統分離出的至少部分蠟油和/或至少部分加氫渣油循環注入所述加氫脫硫反應區進行進一步反應。

7.根據權利要求1-5中任意一項所述的方法，其中，所述加氫脫硫反應區和所述加氫脫金屬反應區各自為沸騰床反應器。

8.根據權利要求1-5中任意一項所述的方法，其中，所述加氫脫金屬反應區采用具有雙峰分布的孔結構的加氫脫金屬催化劑，所述加氫脫金屬催化劑的孔分布在10-30nm有一個特征峰，在100nm以上有另外一個特征峰。

9.根據權利要求8所述的方法，其中，所述加氫脫金屬反應區采用的加氫脫金屬催化劑具有如下性質：孔容為0.7-1.6ml/g，比表面積為50-300m²/g；在所述加氫脫金屬催化劑的孔結構中，孔直徑在10-30nm的孔容占總孔容的55％-80％，孔直徑在300-500nm的孔容占總孔容的10％-35％；以重量計，所述加氫脫金屬催化劑含有1-10重量％的第VIB族金屬氧化物和0.2-9重量％的第VIII族金屬氧化物作為活性金屬組分。

10.根據權利要求9所述的方法，其中，所述加氫脫金屬催化劑中加入了硼、鍺、鋯、磷、氯和氟中的至少一種元素進行改性。

11.根據權利要求1所述的方法，其中，所述加氫脫硫反應區采用的加氫脫硫催化劑具有如下性質：孔容為0.5-1.4ml/g，比表面積為150-350m²/g；所述加氫脫硫催化劑具有雙峰分布的孔結構，孔直徑在10-20nm的孔容占總孔容的比例大于50％，孔直徑大于100nm的孔容占總孔容的5-30％；所述加氫脫硫催化劑含有2-20重量％的第VIB族金屬氧化物和0.4-10重量％的第VIII族金屬氧化物作為活性金屬組分。

12.根據權利要求11所述的方法，其中，所述加氫脫硫催化劑中加入了硼、鍺、鋯、磷、氯和氟中的至少一種元素進行改性。

13.根據權利要求1、9和11中任意一項所述的方法，其中，所述加氫脫硫催化劑的活性金屬組分的含量百分比例比所述加氫脫金屬催化劑的活性金屬組分的含量百分比例高1-15個百分點。