[發明專利]一種消炎止痛清咽滴丸及其制備方法

在審

• 申請號: 201410490159.6
• 申請日: 2014-09-24
• 公開（公告）號: CN104258029A
• 公開（公告）日: 2015-01-07
• 發明（設計）人: 李建華
• 申請（專利權）人: 蘇州市天靈中藥飲片有限公司
• 主分類號: A61K36/8966
• 分類號: A61K36/8966;A61K9/20;A61P29/00;A61P11/04;A61P31/04
• 代理公司: 南京經緯專利商標代理有限公司 32200
• 代理人: 李紀昌

技術領域

本發明涉及藥物制劑領域，尤其涉及一種消炎止痛清咽滴丸及其制備方法。

背景技術

滴丸劑指固體或液體藥物與適當物質（一般稱為基質）加熱熔化混勻后，滴入不相混溶的冷凝液中、收縮冷凝而制成的小丸狀制劑，主要供口服使用。

從滴丸劑的組成、制法看，它具有如下一些特點:第一、設備簡單、操作方便、利于勞動保護，工藝周期短、生產率高；第二、工藝條件易于控制，質量穩定，劑量準確，受熱時間短，易氧化及具揮發性的藥物溶于基質后，可增加其穩定性；第三、基質容納液態藥物量大，故可使液態藥物固化，如蕓香油滴丸含油可達83.5％；第四、用固體分散技術制備的滴丸具有吸收迅速、生物利用度高的特點，如灰黃霉素滴丸有效劑量是100目細粉的1/4、微粉（粒徑5微米以下）的1/2；第五、發展了耳、眼科用藥新劑型，五官科制劑多為液態或半固態劑型，作用時間不持久，作成滴丸可起到延效作用。

盡管市場上消炎止痛藥物品種繁多，包含抗生素、中藥飲片等，但都存在一些不足：抗生素見效快，但是易產生耐藥性；中藥飲片服用不便，且療效緩慢。如專利申請號為201310231989.2的中國專利公開了一種消炎止痛中藥，采用砂鍋煎熬的方式服藥，這種服藥方式不僅給患者帶來不便，而且療效緩慢。

發明內容

解決的技術問題:

為了方便患者服用藥物、提高藥物有效成分利用率進而增加慢性咽喉炎治愈率，本發明提供了一種消炎止痛清咽滴丸及其制備方法。

技術方案:

一種消炎止痛清咽滴丸，按以下原料重量份數配比制成:金銀花12-25份、連翹10-30份、甘草7-16份、蒲公英12-30份、生大黃8-20份、仙人掌4-15份、茯苓5-15份、白芍6-18份、生地7-22份、川貝母7-23份、桑葉4-13份、輔料2-7份。

作為本發明的一種優選方案，按以下原料重量份數配比制成：金銀花15-20份、連翹12-27份、甘草9-15份、蒲公英15-26份、生大黃10-18份、仙人掌6-13份、茯苓6-14份、白芍8-15份、生地9-19份、川貝母8-21份、桑葉6-12份、輔料3-6份。

作為本發明的一種優選方案，輔料包括冰片、木糖醇和蔗糖酯。

一種消炎止痛清咽滴丸的制備方法，經有效成分提取、濃縮、混合輔料、熔融、注入球形模、冷卻、脫模、干燥、封裝過程即可制得。

作為本發明的一種優選技術方案，采用大孔吸附樹脂提取有效成分，步驟如下:

（1）制備藥材粉末:將上述11味中藥粉碎為粉末，粒徑為200-350目，充分混勻后干燥，含水量控制在5-8%；

（2）制備上樣液:取藥材粉末，每100g粉末加入500-900毫升去離子水回流提取2-4次，每次2.5-4.5小時，合并濾液得上樣液；

（3）有效成分提取:向處理完成的大孔樹脂吸附柱上樣，以2.5-5毫升/分鐘吸附速度動態吸附3-4次，4-6倍柱體積的水洗脫5-8次，除去雜質，再分別用45%、75%的乙醇洗脫得洗脫液；濃縮、干燥洗脫液即可獲得有效成分。

作為本發明的一種優選技術方案，按照藥材有效成分干燥粉末與冰片、木糖醇、蔗糖酯的質量比1:0.2:2～5:1～5，將干燥粉末加入熔融的冰片、木糖醇、蔗糖酯，攪拌混合均勻，得混合物。

作為本發明的一種優選技術方案，在80-100℃條件下將混合物注入球形模具中，采用40℃、25℃、10℃梯度降溫的方式冷卻，冷卻后脫模、干燥。

作為本發明的一種優選技術方案，干燥溫度為10-25℃，干燥時間為35-70分鐘。

作為本發明的一種優選技術方案，干燥溫度為13-22℃，干燥時間為45-68分鐘。

有益效果

本發明所述的一種消炎止痛清咽滴丸采用以上技術方案制得后具有以下有益效果：第一、藥物的有效期限延長5-9個月；第二、對金黃色葡萄球菌等8株菌的抑制作用增強，且未見溶血反應；第三、藥物最低抑菌濃度為650-760微克/毫升。

具體實施方式

實施例1:

一種消炎止痛清咽滴丸，按以下原料重量份數配比制成:金銀花12份、連翹10份、甘草7份、蒲公英12份、生大黃8份、仙人掌4份、茯苓5份、白芍6份、生地7份、川貝母7份、桑葉4份、輔料2份。

作為本發明的一種優選方案，輔料包括冰片、木糖醇和蔗糖酯。

一種消炎止痛清咽滴丸的制備方法，經有效成分提取、濃縮、混合輔料、熔融、注入球形模、冷卻、脫模、干燥、封裝過程即可制得。