[發明專利]一種對表面復合修復后的活塞桿進行冷壓處理的冷壓裝置

有效

• 申請號: 201410488925.5
• 申請日: 2014-09-23
• 公開（公告）號: CN104353964B
• 公開（公告）日: 2017-01-18
• 發明（設計）人: 陶賓
• 申請（專利權）人: 淮北市億達機電科技有限公司
• 主分類號: B23P6/02
• 分類號: B23P6/02
• 代理公司: 徐州市淮海專利事務所32205
• 代理人: 華德明

技術領域

本發明涉及一種冷壓裝置，具體是一種適用于各類液壓缸或立柱的活塞桿表面復合修復后進行冷壓處理的冷壓裝置，屬于液壓油缸修復技術領域。?

背景技術

液壓缸是液壓系統中重要的執行元件，被廣泛應用在冶金、化工、礦山、建筑、運輸等機械中，它是將流體能轉換為直線運動機械力的裝置，活塞桿是液壓缸的重要部件，它通常采用35、45、27Ci2MnA、42CrMo等優質碳素鋼制作。?

在煤炭行業中，液壓缸活塞桿主要與液壓支架、單體液壓支柱等一系列煤礦設備配套使用，完成礦井采掘工作面和巷道的支護，由于井下通常粉塵較多、工作環境較惡劣，一旦出現灰塵等異物進入缸內時，會引起活塞桿表面被拉毛、出現溝痕，進而導致液壓油泄漏，使液壓缸的運動精度和力的轉換效率降低，甚至使液壓缸報廢，導致整個系統停工停產；且井下空氣濕度較大，活塞桿外表面容易出現銹蝕鼓泡，嚴重的會出現鍍層脫落產生凹坑，從而導致活塞桿升降受阻，密封件容易磨損、甚至失效，液壓缸保壓能力得不到保障，存在嚴重的安全隱患。?

出現這類問題，一般只需進行活塞桿的修復即可解決，現有技術中通常拆卸后采用在活塞桿磨損處冷焊或堆焊、打磨、拋光處理，或者采用激光熔敷技術，或者采用重新電鍍等措施，現有技術中還出現了一種活塞桿表面鑲嵌鋼套的修復方法，利用這種修復方法修復過的活塞桿需進行表面冷壓處理，即通過冷壓模具進行表面環形擠壓，若采用專用于此類活塞桿表面冷壓處理的設備，加工成本較高，且專用設備一般結構復雜、機構龐大，空間占用較大；且多采用推動冷壓模具的移動方式完成冷壓工序，針對尺寸較長的活塞桿，冷壓模具在被推動的過程中由于其導軌的彈性形變，因此同心度不易保證，且易傷到鑲嵌的鋼套，冷壓效果差，易形成夾層。?

發明內容

針對上述現有技術存在的問題，本發明提供一種對表面復合修復后的活塞桿進行冷壓處理的冷壓裝置，結構簡單，易于實現，且能夠保證活塞桿復合表面的冷壓效果及表面光潔度要求。?

為了實現上述目的，本對表面復合修復后的活塞桿進行冷壓處理的冷壓裝置包括底座、中墻板、側墻板、撐桿、工作液壓油缸、活塞桿連接機構和電控機構；?

所述的底座固定連接于地面，其上表面是一水平面；

所述的中墻板垂直固定安裝在底座上，中墻板中央設有中軸線平行于底座上表面的通孔，通孔內部安裝有環形模具；

所述的側墻板設置為兩件，對稱設置于中墻板兩邊，側墻板垂直安裝于底座上，其中央設有導向孔、且導向孔的中軸線與通孔的中軸線重合；

所述的撐桿設置為至少三件，垂直均布于通孔周圍，一端連接于側墻板，另一端連接于中墻板；

所述的工作液壓油缸設置兩件，其缸套端分別固定安裝在側墻板外側，其活塞端分別自導向孔內穿出，且工作液壓油缸的中軸線與通孔的中軸線重合、工作液壓油缸的行程大于表面復合修復后的活塞桿的長度；

所述的活塞桿連接機構設置為兩件，一端分別安裝于工作液壓油缸的活塞端部，另一端分別安裝于表面復合修復后的活塞桿的兩端；

所述的電控機構包括中央處理器和工作液壓油缸控制回路，中央處理器與工作液壓油缸的泵站電連接。

作為本發明的進一步改進方案，還包括潤滑劑加注機構，潤滑劑加注機構設置在中墻板附近，包括潤滑劑推進機構、潤滑劑導管和回收油池，潤滑劑導管出口端對正通孔位置，潤滑劑推進機構與回收油池連通；所述的電控機構還包括潤滑劑加注回路，中央處理器與潤滑劑推進機構電連接。?

作為本發明的進一步改進方案，所述的環形模具內孔鑲嵌硬質合金。?

作為本發明的優選方案，所述的撐桿還包括套裝在外面的定位套，撐桿貫穿于中墻板和側墻板，撐桿兩端通過螺母與側墻板連接。?

作為本發明的進一步改進方案，所述的底座上對應表面復合修復后的活塞桿的位置還設有支撐油缸，所述的電控機構還包括支撐油缸回路，中央處理器與支撐油缸的泵站電連接。?

作為本發明的進一步改進方案，所述的支撐油缸頂面設置成弧面結構。?

作為本發明的進一步改進方案，所述的底座上對應工作液壓油缸的位置設有托架。?

與現有技術相比，本對表面復合修復后的活塞桿進行冷壓處理的冷壓裝置結構簡單，易于實現；由于采用雙向同步運動設置的工作液壓油缸，即采用推、拉結合的活塞桿移動方式，較單純采用推的方式能夠自動定心，且同心度高，進而可以保證冷壓效果；由于環形模具內孔鑲嵌硬質合金，因此環形模具的硬度得到保證，進而使經過冷擠壓的活塞桿表面光潔度較高，不需要再進行外圓磨、拋光等工序。?